Самодельный топорик из алмазного диска по камню

Содержание

Отрезные круги по камню: по зубам даже гранит

Самодельный топорик из алмазного диска по камню

28 Мая 2014

Угловая шлифовальная машинка, более известная, как «болгарка» — удобный и универсальный инструмент, который находит самое широкое применение. Для работы с УШМ необходимы расходные материалы — отрезные круги. В этой статье поговорим об отрезных кругах, используемых для работы «болгаркой» по камню.

Назначение отрезных кругов по камню

В ходе строительных и ремонтных работ очень часто возникает необходимость отрезки различных материалов, которые условно можно назвать «камнем»: бетон, кирпич, шифер, керамическая плитка, керамогранит, натуральный камень, тротуарная плитка и т.д. На первый взгляд, эта работа кажется очень сложной и в домашних условиях едва ли выполнимой. Однако решение есть, и оно простое — это использование специальных отрезных кругов для «болгарки».

Как отрезать камень? Для этого, в первую очередь, необходимо взять материал более твердый, чем обрабатываемый камень. Однако просто более твердым камнем нельзя разрезать менее твердый, а можно провести лишь примитивную обработку, которую практиковали наши древние предки.

Для резки нужно поступить иначе: размолоть твердый камень, образовавшиеся абразивные зерна тем или иным способом закрепить на круге, и заставить его быстро вращаться.

При вращении абразивные зерна на большой скорости будут постепенно стачивать камень, в результате мы получим то, чего добивались — возможность резать камень на куски необходимой формы и размеров.

Именно на этом и основана работа отрезных кругов по камню: круг небольшой толщины состоит из абразивного материала, за счет чего при вращении с высокой скоростью стирает камень, производя отрезку.

  • 22 ₽
  • 23 ₽
  • 65 ₽
  • 26 ₽
  • 23 ₽
  • 55 ₽
  • 35 ₽
  • 50 ₽
  • 60 ₽
  • 22 ₽

Показать все товары

На сегодняшний день существует два основных типа отрезных кругов:

На самом деле оба типа кругов относятся к абразивным, так как в них для резки камня используется абразивный материал. Но алмазные и абразивные круги имеют совершенно разную конструкцию (что обусловлено свойствами абразивов), поэтому их принято разделять на два отдельных типа.

Абразивный отрезной круг. Это тонкий диск, сформированный из смеси абразивных зерен с тем или иным связующим (фактически, он является пластмассовым, так как в качестве связующего используются крепкие пластмассы, но об этом чуть ниже).

Абразивный круг по мере работы стирается, что приводит к уменьшению его диаметра и глубины резки.

Такие круги имеют очень доступную цену, хотя у них есть и недостатки, главный из которых — хрупкость, жесткие требования по скорости вращения и зависимость характеристик от условий хранения.

Алмазный отрезной круг. Основу этого круга составляет стальной диск, по окружности которого тем или иным способом зафиксированы металлические сегменты с нанесенной на их поверхности алмазной крошкой. При вращении такие круги сильно нагреваются, поэтому они имеют перфорацию либо волнистую поверхность, которая способствует охлаждению диска при вращении.

Здесь подробнее расскажем о более доступных и распространенных абразивных отрезных кругах по камню.

Как уже было сказано выше, отрезной круг — это диск, сформированный из абразива и связующего (связки). В качестве абразива сегодня используются следующие материалы:

  • Электрокорунд;
  • Эльбор;
  • Карбид кремния.

Абразивные материалы имеют различный размер зерна, который по системе FEPA ГОСТ Р52381-2005 обозначается цифрами с индексом «F». В отрезных кругах по камню применяются абразивы от F220 (размер зерна 50-63 мкм) до F16 (размер зерна 1250-1600 мкм).

В качестве связующего могут использоваться следующие материалы:

  • Бакелит;
  • Бакелит с упрочнением;
  • Бакелит с графитовым наполнением;
  • Керамика.

Для повышения прочности круга в его конструкции предусмотрено армирование — обычно это сетка из синтетического материала (стеклопластика), нанесенная с обеих сторон диска. В дисках толщиной более 3 мм армирование предусматривается и внутри.

Для закрепления круга в инструменте предусмотрено посадочное отверстие, оно, для повышения прочности, армировано металлической втулкой.

Диаметр посадочного отверстия зависит от диаметра круга, он может составлять 10, 13, 16, 20, 22,2 мм и т.д.

При этом отрезные круги для УШМ обычно имеют диаметр от 50 до 250 мм, но чаще всего используются круги диаметром 115-230 мм с посадочным отверстием диаметром 22,2 мм.

Нужно отметить, что центральная часть диска может быть плоской и изогнутой (так называемый притопленный центр) — круги второго типа иногда более удобны, но для большинства работ подходят обычные плоские круги.

Маркировка отрезных кругов

На отрезные круги нанесена маркировка, которая дает исчерпывающую информацию о характеристиках инструмента:

  • Назначение круга (обозначается пиктограммой и надписью, для камня надпись «камень», «stone», «for stone»);
  • Скорость вращения круга (обычно обозначается полосой по центру круга, цвет полосы означает скорость вращения в м/сек: зеленый — 100 м/сек, красный — 80 м/сек, желтый — 63 м/сек; также на полосе скорости вращения в м/сек и об/мин указаны численно);
  • Размеры круга (указаны в формате ДИАМЕТР × ТОЛЩИНА × ПОСАДОЧНЫЙ ДИАМЕТР в миллиметрах);
  • Пиктограммы безопасности (указывают о необходимости работы с индивидуальными средствами защиты, о возможности «мокрого реза», об ограничениях на использование круга);
  • Характеристики круга в компактном виде.

Наибольшую информацию о круге дает компактная запись его характеристик, имеющая вид «(абразив, английская буква) (размер зерна абразива, число) (твердость связующего, буква) (материал связующего, буква)». Абразив обозначается буквами «A» (электрокорунд), «B» (эльбор), «C» (карбид кремния) и «D» (алмаз).

Размер зерна обозначается цифрой по указанной выше системе «F». Твердость связующего обозначается по возрастающей буквами из части английского алфавита от «H» до «T». Материал обозначается индексами «B» (бакелит), «В4» (бакелит с графитовым наполнением), «BF» (бакелит с упрочнением) и «V» (керамика).

Эта информация поможет в правильном выборе и грамотной (а главное — безопасной) эксплуатации отрезных кругов по камню.

Выбор и приемы работы отрезными кругами по камню

Прежде, чем приступать к резке камня, необходимо грамотно выбрать отрезной круг. Для этого нужно учитывать несколько параметров:

  • Максимально допустимый диаметр круга в вашей УШМ;
  • Соответствие скорости вращения шпинделя УШМ и максимальной скорости вращения отрезного круга (ни в коем случае не допускается использование круга на частоте вращения, превышающей максимальную);
  • Соответствие типа и размера зерна абразива круга твердости обрабатываемого материала.

Также нужно приобретать круги, у которых еще не вышел срок годности, особенно это относится к кругам на бакелитовой основе — при истечении срока хранения они теряют свои качества и становятся просто-напросто опасными.

Резка камня «болгаркой» довольно проста, однако эта работа имеет несколько особенностей и требует тщательного соблюдения техники безопасности:

  • Необходимо надежно фиксировать отрезной круг на шпинделе УШМ, для этого используется специальный ключ, идущий в комплекте с инструментом;
  • Нельзя снимать с инструмента защитный кожух;
  • При работе с УШМ необходимо применять индивидуальные средства защиты — очки, наушники, краги и т.д. Также нужно, особенно при работе с камнем, пользоваться респиратором;
  • Инструмент необходимо держать двумя руками, также должен быть зафиксирован и обрабатываемый объект;
  • Работать необходимо вдалеке от легко воспламеняющихся материалов;
  • Нельзя находиться в плоскости вращения диска;
  • Круг должен быть всегда направлен ровно по линии реза, что исключает его заклинивание и поломку (что при его высокой скорости вращения чревато серьезными травмами, вплоть до несовместимых с жизнью).

Безопасность работы с «болгаркой» в немалой степени зависит от качества используемого отрезного круга. В частности, нельзя использовать круги с вышедшим сроком годности, а также круги, долгое время находившиеся в воде или хранившиеся при высокой влажности — они теряют прочность и могут расколоться при включении «болгарки» со всеми вытекающими отсюда последствиями.

Грамотный выбор отрезного круга и соблюдение техники безопасности — залог успешного выполнения работы. А сейчас, с наступлением сезона строительства и ремонта, этой работы прибавится, и выполнять ее нужно так (и с тем инструментом), чтобы лето запомнилось достижениями, а не травмами и больничными.

Источник: https://www.avtoall.ru/article/4550067/

Хороший металл для самодельного холодного оружия

Самодельный топорик из алмазного диска по камню

Здравствуйте! Сегодня я хочу поделиться накопленным опытом по использованию и добыванию материала для ножей и вообще оружия. Т.к. заказать на заводе штучно малые куски почти что невозможно или жутко дорого, то приходится искать аналоги, заменители…и оказывается халявного металла вокруг – пруд пруди! И качественного и всякого разного. Начнем с самого простого и распространенного.

Этюд 1. Черняга или Ода водопроводным трубам

Здесь поле для захвата широченное: это и полоса со стройки, уголки, трубы от батарей, швеллера, арматура. Этого добра всегда можно везде найти в сколь угодно большом количестве. «А зачем?» – спросят поклонники высокотехнологичных сплавов и сталей. А очень просто. Из чего делать накладки, всякие кольца и прочее? Ясно, что самое простое и дешевое – черняга.

Теперь поговорим о том, как можно улучшить качество нашего материала. Вышеперечисленные изделия сделаны из ковкого железа и хорошо обрабатываются прессовкой и ковкой. При этом от деформаций, металл приобретает более высокую твердость и прочность.

Да, я поклонник холодной ковки, что делать? Но это реально работает! Например, для изготовления накладок на какой-нибудь нож для выживания я бы взял не просто пластину нужной толщины, а полосу раза в 2 толще, чем надо и разогнал бы ее до нужной толщины холодной ковкой, тем самым упрочнил металл и значительно увеличил качество моего изделия. Вообще качество металла в большой степени зависит от того, как его обрабатывают. Можно и из арматурины выковать классный штык-нож хорошего заводского качества, а можно и высокотехнологичную сложнолегированную сталь испортить так, что только в мусор и годится.

Холодной ковкой мне удалось довести по прочности кромки лезвия сталь 3 до рессорно-пружинной 65Г (сырой, с завода).

Еще один пример полезного наклепа – хромоникелевая нержавейка. Отличить ее не сложно: она не полируется болгаркой, а покрывается сизой пленкой окислов. После расковки в 2-3 раза она становится пружинистой и упругой, лично проверял. Про латунь уже писал, повторяться не буду.

Ниже – нож-меч, кованный из хромоникелевой нержавейки.

Но, но, но…важно, как и везде иметь чувство меры! Здесь правда подскажет только опыт. Если перебить и измочалить сталь чрезмерной уковкой или неправильной техникой ковки, то ничего хорошего не выйдет, треснет и сломается. Здесь работает только одно правило: чем тверже сталь, тем хуже и меньше она прессуется, тем вероятнее ее растрескивание.

Техника ковки хорошо описана у Кузнецова, но это для горячей. Для холодной достаточно взять молоток с круглым бойком.

Еще один вариант применения холодной обработки – это проделывание отверстий. Можно конечно взять дрель и за минуту наковырять дырок, где надо. А можно пробить их. Это трудно, долго, но зато отверстие не будет ослаблять наше изделие и само по себе будет лучше держать форму.

Придется правда стачивать розочки рядом с дыркой, но оно того стоит. Пробивать можно обычным строительным гвоздем для бетона, они копейки стоят. Желательно конечно сделать специальную приспособу под это дело, но при должной сноровке можно и с помощью плоскогубцев и молотка справиться.

Забегая вперед, скажу, что этот способ выручает там, где нужно просверлить уже закаленную тонкую (1-3 мм) сталь, режим термообработки которой неизвестен или нет возможности (или желания) перезакаливать.

Нужно только под дырку подложить гайку чуть большего номера, чем отверстие, иначе вашу заготовку просто разорвет трещиной.

Отдельно стоит сказать об арматуре. В ней металл содержит довольно много углерода и первичная закалка у нее неплохая. При наличии горна и угля из нее можно делать очень хорошие вещи.

Теперь пару слов про защиту от коррозии. Это больное место любых сталей, кроме разве что нержавейки и высоколегированных металлов (сия участь не избежала и цветных сплавов, лично видел прогнивший насквозь уголок из дюраля)

Неплохой способ придумали сварщики-автомобилисты: пока металл еще горячий (светится) нужно быстро намазать его солидолом. Довольно длительное время так обработанная сталь не поддается ржавчине. Вот, в общем-то, и все о водопроводных трубах.

Этюд 2. У10 и иже с ней

Здесь материала тоже много. Но и обработка сложнее. Здесь уже необходимо уметь проводить термообработку и знать ее режимы. Но что собственно обрабатывать?

Начнем с гаража и дачи. Для кухонных ножей (а также каких-нибудь скрытых лезвий-стилетов) хорошо подойдет старая тупая пила, которую точить ну никак не охота.

Здесь радует простота обработки: закаливать ее не надо, достаточно вырезать, наклепать спуски и кромки, отшлифовать и можно спокойно заниматься всякими резными рукоятями, зеркальной полировкой и прочими художественными изысками.

Наклепка производится, пока торец не станет в 2 раза тоньше, чем остальная пила. Здесь так же лучше поэкспериментировать, благо, что материала хватает.

Хорошую твердость и качество имеет пружинная сталь. Ленточные пружины от часов, обычные от стиральных машин…свою боевую цепь я делал именно из пружины. Из нее же можно сделать классный стилет-иглу (тоже когда-то делал)

Далее несколько сложнее.

Циркулярные диски стоит перезакаливать, т.к. с современной логикой «экономии» режущие кромки у диска из твердых сплавов, а остальной металл – недокаленный, вязкий, но углерода там, в принципе достаточно.

В этом плане очень выигрывает советский инструмент, который в отличие от современного закаливали полностью.

Если вы купили участок в какой-нибудь глухой деревне, то вам может о-о-очень сильно повезти: я на своем нашел огромный циркулярный диск (смотри статью «боевой тесак»), 6 (!) лезвий от шпоночного станка. Последнее – изумительный материал для ножей! Древнегерманский нож сакс из этих полотен:

Вообще хорошо закаленную сталь, довольно просто отличить от обычной стали по звону. У мягкой черняги звон глухой, а у закаленной – высокий чистый звук. Вся сложность обработки каленого материала заключается в том, чтобы не перегреть, а если сталь хрупкая – то правильно отпустить.

Это кованый кинжал из углеродистой стали с накладками рукояти из стали 3 и дюралевым больстером. Какая конкретно сталь – не скажу, лезвие мне досталось в подарок.

Теперь перейдем к рессорам и напильникам. Это материал для тех, кто планирует заняться ковкой.

Рессора изначально довольно мягкая, а у напильника сильная закалка только на поверхности и если вы просто сточите его, то рискуете попасть именно на мягкую сердцевину.

Сложные и интересные методы ковки стали описывать здесь не буду, а сделаю ссылочку на специалиста, который уже не один десяток лет занимается кузнечным делом. kuznec.ru или наберите в поисковике Виктор Кузнецов кузнец. Первая ссылка – его сайт.

Добавлю здесь только то, что старую рессору лучше не брать, т.к. на ее поверхности имеется много микротрещин, которые снижают качество и прочность изделия. Рессора плоха для ножей и больше подходит для топоров и мечей.

Этюд 3. Лигатуры или да поможет нам цветмет

Легированные и сложнолегированные стали – большая редкость. Но сразу условимся: мы говорим об углеродистых легированных сталях, т.к. качество режущей кромки определяет именно количество углерода, а не чего-либо еще.

Самое простое и доступное, на мой взгляд – отрезные алмазные диски по камню и бетону. Их основная часть состоит из стали х12 или 100х12 в российской ножевой маркировке. Эта сталь прекрасно закаливается, отжигается и обладает всеми положительными свойствами такой же по углероду обычной стали (У10).

Также нет проблем с уковкой по толщине, т.к. диски обычно не толще 3 мм. Обратная сторона медали – наличие слабой токсичности этой стали. Дело в том, что для достижения свойств нержавейки необходимо 13% хрома, в этой стали его меньше. Если после шлифовки нож  из этой стали вытереть насухо, то он не заржавеет.

Но, с другой стороны, опустите его в горячий чай, и лезвие мигом покроется чем-то невразумительно темным. Это окись хрома, которая, в общем-то, канцероген. Для ножей походных, рабочих, боевых эта сталь идеальна, но на кухне ей делать нечего, и прежде чем отрезать таким ножом себе колбасы стоит подумать.

Полубоевой нож из этой стали:

Гарда – нержавейка, рукоять – дюраль.

Далее – гаечные ключи. Их не надо перезакаливать, можно просто вытачивать из них и не париться. Из гаечного ключа идеальными получаются метательные ножи.

Они обладают убийственной прочностью, неплохо держат острие, плохо ржавеют и обладают своеобразным голубоватым оттенком (добавка ванадия) Ниже – набор метательных ножей, два бодзе-сюрикена из арматуры и два метательных ножа из гаечных ключей. Третий – отпущенный обломок магазинного ножа.

Оружие делать можно не только из металла. Например, экзотично и необычно смотрится куботан из стекла или дубовый кинжал:

Оба они незаметны для металлоискателей и не считаются холодным оружием. Дубовый кинжал пробивает толстую джинсу, сам проверял.

Если сталь неизвестна

А что делать, если вы нашли лакомый кусочек стали и не знаете, подойдет ли он вам? Есть несколько способов выяснить его качество.

1. холодная ковка и керн.

Мягкая галимая черняга легко сминается молотком, а дыры в ней керном пробиваются на ура. Твердые сплавы же мнутся плохо и скорее расколются, чем помнутся, а кернер по ним скользит и трудно бить дырку в одном и том же месте. Ярким показателем твердости является полное сминание острия гвоздя по бетону об сталь.

2.

Метод искровой пробы помогает установить примерный состав стали и наличие лигатуры. Заключается в следующем: на наждаке (или болгарке) исследуемую сталь обтачивают и смотрят на цвет и характер искр. Ниже таблица данных

металлЦвет и характер искр
Низкоуглеродистая сталь (черняга)Непрерывный пучок соломенно-желтых искр, звезд мало.
УглеродистаяСветло-желтый пучок со звездами
У12, У13Плотный короткий пучок с большим количеством разветвленных звезд
У7, У10Расходящийся пучок светло-желтый , много звезд.
ХромистаяПлотный пучок темно-красный, много сильноразветвленных звезд.
Хромовольфрамовая (быстрорез)Прерывистый темно-красный пучок с более светлыми каплевидными звездами
Пружинная кремнистаяШирокий темно-желтый пучок со светлыми звездами.
Кобальтовая быстрорежущаяШирокий темно-желтый пучок без звезд.

3. Поговорим о нержавейке. Помнится, в одном из комментов здесь кто-то высказывался о непригодности нержавейки для ножа.

Как отличить ферритную (с малым количеством углерода) от аустенитной нержавейки? Все просто: ферритная не магнитится. Именно соединение углерода в сплаве усиливает магнитные свойства железа.

Поэтому магниты и делают из высокоуглеродистых сплавов (за исключением современных ноу-хау из неодима или алюмомарганцевых).

4. Еще подскажет личный опыт. Перебрав центнер-другой разного железа, вы научитесь определять «на глаз» то, что подойдет, а с чем лучше и не возиться.

Бонус для любителей ножей и ножеделов

Что определяет качество вашего ножа? Опираясь, на какие характеристики можно сказать: этот нож хороший, а тот – хлам? Начнем с того, что разные ножи сделаны для разных целей. Универсального ножа просто не существует.

Основные характеристики ножа следующие:

– Твердость

– Прочность

– Вязкость

В зависимости от того, какой из признаков ярче, и определяется назначение ножа.

Миф: чем тверже нож, тем лучше режет

Если ваш знакомый на рыбалке перед вами хвастается, что, мол, у него нож 72 единицы по Роквеллу, а ваш всего лишь 54, то совсем не повод расстраиваться и завидовать. Лучше понаблюдать, сколько раз этот знакомый будет точить нож за рыбалку и как быстро он затупится.

Очень твердое лезвие имеет неприятное свойство выкрашиваться при сильных нагрузках (кость какая-нибудь). А еще очень твердое лезвие трудно точить. Так что пускай он мучается с заточкой, а мы возьмем помягче, но получше.

Да и вязкий нож проще и легче точить, как говорится, провел по голенищу сапога – и он снова бреет.

Прочность ножа складывается из твердости и вязкости. Эти же две характеристики определяют качество режущей кромки, и в то же время взаимоисключающие. Ножи с высокой твердостью целесообразно делать толще и затачивать под большим углом, иначе кромка выкрошится.

Нож для более мягких материалов (колбаса, огурцы и т.д.) лучше сделать несколько мягче. Он будет неплохо держать заточку, а угол можно будет сделать меньше, что значительно облегчает жизнь. Твердые тяжелые ножи больше годятся на порубить-построгать, чем в обычной жизни. Если же рубить и строгать мягким ножом, то очень скоро кромка сомнется и будет не слишком весело ее перетачивать.

Чтобы жало ножа не обламывалось, нужно делать его угол пошире, а спуски под большим углом. На внешний вид это несколько повлияет, но зато прочность повысится.

Неплохой, но жесткий способ проверки на прочность – изгибание лезвия в тисках на угол в 45 градусов. Если нож хороший, то он вернется в прежнее состояние без деформаций или не даст себя согнуть (для тонких), не сломавшись при этом.

На качество реза – проверка на весах. Кладем канат на весы и делаем резы до тех пор, пока нажим на нож не превысит определенное значение (например, 15 кг). Считаем резы и сравниваем.

Постскриптум

Для оружия, если есть возможность, лучше брать импортную сталь, желательно немецкую или японскую.

Что может быть лучше, чем

нож

из перекованного японского старого подшипника от любимой мазды? Наш же металл содержит изрядную долю фосфора и серы, которые вредны для стали.  Из-за этого изделие быстрее сгнивает и имеет худшую прочность.

А как же иначе? На Урале заводы еще со времен Петра 1 стоят, по тем технологиям гонят. Из нашего же металла лучше брать электросталь (сталь, выплавляемую не углем, из которого сера и идет, а с помощь электролиза). Это все те же подшипники. Для горна стоит нажечь древесного угля, т.к.

он чистый, не содержит серы, которая в процессе нагревания может перейти в металл.

Вот и все, что я хотел рассказать о сталях. Удачи в трудах и творчестве!

Андрей Галкин

Источник: http://sekach.ru/idei_samodelschikov/metall

Алмазные диски по обработке камня. Советы по выбору

Самодельный топорик из алмазного диска по камню

Из этой статьи вы узнаете о том, что представляют собой алмазные диски, о различиях и сходствах между ними. Статья расскажет, как правильно подобрать отрезные круги для работ по камню, где лучше применить тот или иной вид круга. Также в статье содержатся советы по использованию алмазных дисков.

Разновидности алмазных кругов

Сверхпрочные алмазные кристаллы могут резать всё, что встречается в быту и строительстве. Созданный на их основе алмазный диск приспособлен для постоянной работы, так как твёрдые включения исключительно устойчивы к износу. Диски могут быть трёх видов.

Сегментный

Представляет собой стальной диск с равномерно вырезанными участками по наружной кромке. Их расположение очень точное, как и расстояние между ними. На наружном крае сегментов находится режущий (рабочий) алмазный слой.

Диаметр для ручного инструмента — от 150 до 320 мм (толщина 2–3,5 мм); для станков — от 180 до 600 мм (толщина 3–4 мм). Камнерезные машины на карьерах и заводах могут иметь диски диаметром 2 и более метров при толщине до 30 мм.

Принцип действия и особенности работы. Алмазная напайка на высокой скорости сбивает материал, он откалывается относительно крупными частицами — до 2–3 мм.

Главное преимущество. Режет любые включения, в т. ч. арматуру.

Где лучше применять. Прекрасно подходит для резки глыб камня и конструктивного бетона — там, где требуется не филигранная точность, а скорость и эффективность резки. Обычно это работы по каменной облицовке, прорезка проёмов, демонтаж.

«Турбоволна»

В «ручном» исполнении — диск Ø 115–320 мм с равномерными сегментами, расположенными под углом к нормали диска. Алмазные сегменты напаяны с обеих сторон и имеют толщину 1–3 мм.

Принцип действия. Кромка в виде конуса делает стартовый надрез, после чего напайки плавно сбивают и вышлифовывают материал из зазора реза. Воздействие комбинированное — ударное и абразивное, но удар смягчён плавной формой волнистой напайки. Средние показатели скорости и точности.

Главное преимущество. Минимальная вибрация, плавный ход инструмента, удобный контроль нажима во время работы. Малый нагрев благодаря большей площади кромки.

Где лучше применять. Искусственный и натуральный отделочный камень — керамический и сухопрессованный кирпич, песчаник — при наружной отделке. Вырезка крупных фигурных элементов при подгонке камней рваной фактуры. Не рекомендован для железобетона, так как не пройдёт арматуру, либо испортится.

Комбинация этих двух видов — турбосегментные диски — сочетают их преимущества.

Сплошная кромка

Не имеет рёбер, граней, зубьев. На стальном диске напаяна сплошная рабочая кромка с видимой алмазной крошкой. Для ремонтно-строительных работ применяют круги Ø 115–360 мм (ручные болгарки и малые отрезные станки).

Принцип действия. Рабочие кромки бережно вышлифовывают материал, не создавая ударных нагрузок.

Главное преимущество. Сплошная рабочая поверхность режет плавно и точно, не откалывая глазурь.

Где лучше применять. Диски алмазные сплошные используют для резки керамической плитки и керамогранита. Как правило, применяется «мокрый рез» — с водяным охлаждением. Этот тип отрезных кругов лучше всего подходит для элитных дорогих материалов из натурального камня.

Диски со сплошной кромкой для тонких работ

Специально для высокоточной резки разработаны тонкие алмазные диски. Их толщина составляет всего 1,2–1,5 мм при диаметре от 125 до 350 мм. Такие параметры обязывают использовать их только в станках для того, чтобы исключить рывки и удары. Тонкие диски различаются по ширине кромки, которая зависит от диаметра: Ø 125–180 — 6–8 мм; Ø 180–350 — 8–20 мм.

Совет. При подборе такого диска учтите, что ширина рабочей кромки должна быть не меньше толщины элемента, который планируется резать. Так кромка будет работать во время реза полностью.

В основном тонкие алмазные диски применяют в случаях, когда требуется сделать ровную видимую грань среза, например, при укладке натурального камня или керамогранита.

Как выбрать алмазный диск

Решение конкретных задач. Чтобы чётко понять, какой диск вам нужен, следует изучить возможности их разных видов, приведённые в этой статье.

Если предстоит работать с разными видами каменных материалов, нужно приобрести под каждую работу (а в случае с плиткой и керамогранитом — под каждую толщину) отдельный диск.

Попытка применять грубые алмазные диски на отделочном материале «из экономии», скорее всего, обернётся порчей материала.

Возможности инструмента. Ориентируйтесь только на тот инструмент, который есть в наличии, либо будет приобретён. Практически все современные производители комплектуют круги посадочными кольцами, которые позволяют устанавливать их на разные диаметры валов — выясните это при покупке. Возможности самого диска (максимальные обороты, материал) всегда указаны на упаковке.

Какие напайки самые прочные? Вариантов комбинаций веществ в сырье для изготовления режущих элементов очень много. По сортаменту они относятся к классу «Сверхпрочные».

В зависимости от содержания алмазных гранул эти элементы имеют разные свойства, названия и назначение: электрокорунд, оксид циркония, карбид кремния, карбид бора, боразон, диборид рения и другие.

Самый прочный и известный материал, полученный этим методом, называется победит. Его прочность по шкале Роквелла — 80–90 ед.

Диски, резцы и коронки с победитовой напайкой служат десятки лет, его производят и сегодня.

Температура и пыль — главные проблемы алмазной обработки

При ударном или прижимном контакте усиливается сила трения напайки и материала. Это приводит к образованию высокой температуры — режущий сегмент попросту перегревается и деформируется, теряя свои качества.

В бытовых недорогих инструментах с функцией алмазной резки часто предусмотрен воздуховод, к которому подключается пылесос.

Таким образом удаляется пыль, крошка и происходит воздушное охлаждение инструмента и контактных мест.

Для того чтобы избежать перегрева, машинам, станкам и некоторым мощным стационарным инструментам требуется более совершенная система охлаждения — жидкостная. Их оснащают подачей воды, которая снимает избыточную температуру и связывает пыль. При этом образуется непрерывный организованный поток грязной воды, но для стройки или производства — это не проблема.

Какой бы диск вы не выбрали, помните, что использовать его можно только по прямому назначению. Учитывая его дороговизну, не стоит пытаться резать металл диском по камню — он быстро испортится. Ручная резка болгаркой — процедура повышенной опасности, поэтому помните о технике безопасности и применяйте средства индивидуальной защиты.

Виталий Долбинов, рмнт.ру

Источник: https://rmnt.mirtesen.ru/blog/43942323601

Как сделать топор своими руками. Топор, сделанный в домашних условиях

Самодельный топорик из алмазного диска по камню

Любой хороший хозяин знает, что топор обязан быть крепким и острым, поэтому покупать его в магазине не всегда целесообразно. Если приходится использовать топор в действии часто, то лучше сделать его своими руками.

Заточка и лезвие топора

По форме заточка должна напоминать параболу, но никак не быть прямой или в виде бритвы. При такой форме заточка не застрянет в древесине, будет дольше служить и хорошо колоть чурки. Если топор острый, то им могут пользоваться и плотники. Если вы купили топор с ровным лезвием, то его нужно заменить выпуклым.

Иначе при рубке, кромка топора будет врезаться в дерево не глубоко и под углом в 90 градусов. Такой топор хорош только для плотницких дел. Топор с выпуклым лезвием будет входить в древесину под острым углом, он будет словно разрезать материал, легко в него вонзаясь.

Даже если учесть, что после переделки весить лезвие станет меньше – оно в итоге будет лучше служить.
Секрет отменной службы топора строится в правильном его заточении. Для этого можно использовать круг, сделанный из мелкозернистого песчаника, край с низа опустить в воду. Поворачивать его нужно руками.

Сегодня подобное точило чаще можно увидеть только в деревне, а большая часть населения пользуется брусом со средней зернистостью, а потом обрабатывает дополнительно и бруском с мелкой. Также для заточки используют и электрическое точило. Чтобы на нем заточить лезвие, нужно держать его в противоположную сторону от направления камня.

Но после работы на электроточиле обязательно на лезвии останутся заусеницы, их нужно удалить мелкозернистым брусом.

Выбор материала

Чаще всего топорище у топора делают из березы. Она обладает прочной древесиной с сильной ударной вязкостью, тем самым возвышает силу удара, но быстро прогневает, потому что впитывает влагу, но и отдает ее тоже.

Обычно березовые топорища делают для плотницких топориков и не годятся они для походных, потому что, влажность может уменьшаться, они быстро потеряют форму и расшатают лезвие. Чтобы восстановить топор к первоначальному виду, нужно будет окунуть его в воду, что может спровоцировать гниение березы.

Кроме этого, обрабатывать вручную эту древесину очень сложно из-за того, что она твердая.
Для походных топориков обычно берут клен, его древесина не так сильно усыхает и гниет, как у березы. У кленового топорища будет меньше ударная вязкость, но вполне хватит ее для походов.

А идеальным деревом для всех топорищ считается древесина ясеня, она прочна и ее форму мало, что может изменить.

Топорище своими руками

Ход работ:

  1. Перед тем, как сделать топор из дерева, нужно подготовить деревянную чурку, брать ее лучше из участка около корня дерева, диаметр заготовки – 14 см, а длина – на 15 см больше, чем планируемая длина топорища, потому что после сушки придется убрать потрескавшиеся концы.
  2. Чурку необходимо расколоть напополам и очистить от коры.
  3. Оставить заготовку сушится при влажности не больше 12 % и при комнатной температуре, сушить до полного высыхания древесины, чем дольше сушится, тем прочнее топорище.
  4. Для того, что не ошибиться с размерами изделия, нужно набросать на бумаге его макет.                                                                                                                                                                                          
  5. Заготовку обрабатывают сначала маленьким топориком, потом стамеской, помогают ножиком, пока не получится необходимой формы и размера. Топорище делают в форме овала, если ручка будет круглой, ее придется держать, напрягая руку, и в итоге удар будет не точен.
  6. Зад у топорища необходимо сделать утолщенным и изогнутым, тогда при выскальзывании, он задержится в руке.
  7. Сверху затесать, чтобы он мог двигаться по отверстию лезвия, а верх должен на сантиметр быть впереди проушины.
  8. Обработать топорище крупнозернистой наждачной бумагой, потом мелкозернистой , чтобы получилась идеальная гладкость.
  9. Обработать топорище олифой.

Соединение топора с топорищем

Необходимо удачно насадить топор на топорище. Если эта работа будет выполнена не качественно, безопасность мастера будет под угрозой.
Ход работ:

  1. Сверху топорища проделать ножовкой пропилы – 1 вдоль и 2 поперек.
  2. Вырезать из твердых пород дерева 5 клиньев. Клинья должны сужаться по линии волокон дерева.
  3. Марлю обработать смолой и намотать верх топорища, чтобы плотненько вошло в проушину.
  4. Насадить топор на топорище, а те куски марли, что выступают из-под железа, срезать.
  5. На четверть части залить эпоксидной смолой и ею же промокнуть и клинья, которые нужно вбить в топорище. Сначала клинья, что идут поперек, а потом те, что вдоль.                            
  6. Через два дня, когда топор просушится, нужно спилить все части клиньев, которые выступают и если есть неровности, то зашкурить.
  7. Топор готов, осталось его только заточить.

Каменный топор своими руками

Существует такое мнение, что топор из камня сильно уступает своему железному собрату. Но это не так. Скорее наоборот: камень намного прочнее стали, и его редко применяют только из-за трудоемкого процесса его шлифовки и непривлекательного вида. Но тот, кто решился на изготовление топора своими руками, получит надежный инструмент, который будет колоть с легкостью дрова.

Материал для каменного топора:

  1. Гранит – самый качественный материал, который обладает прочностью и легок в обработке.
  2. Кварцит – топор из этого материала получается очень прочным, но главная трудность, с которой столкнется работник – нужно найти кварцит правильной формы, без изъяна и примесей.
  3. Песчаник – его легко обрабатывать, но он будет меньше служить, чем предыдущие материалы.

В древности острое лезвие каменного топора получали только одним методом – брали гальку, клали на костер и ждали, она сутки лежала, накалялась, а потом лопалась вдоль, и получалось острое лезвие.

Можно и сегодня попробовать этот метод, хотя есть для получения каменного лезвия дрель с насадками для шлифовки и болгарка с дисками по камню. Эти инструменты за пару часов сделают разнообразные формы топора, а материал при этом не разрушится воздействием высокой температуры.

Какой бы камень вы не выбрали, обрабатываются они одинаково, один край затачивается, пока не получится острое лезвие.

Боевой топор своими руками

Боевой топор можно купить готовым и в магазине, но у него могут быть несколько недостатков:

  1. Он может быть перекаленным и трескаться по обуху.
  2. Иметь не рациональную форму.
  3. Быль слишком тяжел для боя или охоты.

При изготовлении охотничьего топора своими руками, не нужно делать верхний выступ, при рубке он будет разворачивать топор против часовой стрелки, а также изнашивать топорище раньше времени. А нижний край клинка лучше сделать в форме крюка. Так как прямое лезвие хуже в применении. Потому на боевых топориках в средневековье были округлые лезвия.

Верхний угол является ведущим пробивающим элементом, а крючком будете цеплять, как клевцом. Небольшим создать угол спусков, так улучшаться рубящие моменты. Аккуратно нужно выводить геометрию граней, чтобы топор получился красивым.Перед термообработкой нужно зачистить весь топор до блеска, а затем горелкой или на газу сделать локальный отпуск.

Топорище для боевого топора лучше делать из березы, если вы будете покупать готовое в магазине, то обратите внимание, нет ли на нем мелких сучков, которые прячут под шпаклевкой. Наличие этих сучков снизит прочность топора.

В идеале нужно брать нижнюю часть березы около корня, но тогда вам придется не только найти эту березу, вырубить комель, но еще и ждать около года пока древесина высохнет, поэтому лучше купить уже готовые заготовки.
Насадить топор на топорище необходимо таким образом:

  1. Сначала убрать все малейшие неровности, и подогнать топорище под отверстие топора.
  2. Просверлить дырку диаметром 3 мм, там, где заканчивается петелька топора. Таким образом, когда клин будет вбиваться, топорище не будет растрескиваться.
  3. Пропилить щель для клина, она должна заканчиваться отверстием на всю длину.
  4. Клинья лучше делать из ясеня или дуба, они самые прочные. А вот железные не нужно брать, иначе они проржавеют, а если дерево усохнет, то такой клин просто выпадет.
  5. Клинья нужно обмакнуть в клей ПВА и забивать через доску, чтобы избежать раскалывания. Теперь, если топор и слетит, то только с куском топорища.

Если у вас остались еще вопросы, как сделать топор своими руками, вы всегда можете наглядно увидеть процесс на видео.

Источник: http://recn.ru/kak-sdelat-topor-svoimi-rukami

Разница между отрезными дисками по граниту и мрамору | Фортуна Камень

Самодельный топорик из алмазного диска по камню

Казалось бы, проблемы с выбором алмазных дисков для резки камня не существует.

Тем более, что точки продажи строительного инструмента изобилуют моделями универсальных дисков, производители которых заявляют об их способности резать любой камень.

Однако нередки случаи, когда такой диск режет как масло твердый гранит, но при этом абсолютно «отказывается» пилить более мягкий мрамор, или наоборот.

Причина подобных «отказов»  в том, что камнеобработчикам часто приходится работать с различными сортами камня, физические свойства которого (плотность, вязкость и абразивность) значительно отличаются от «типовых».  Неопытные мастера в таких случаях пользуются довольно примитивной методикой подбора дисков.

Они покупают сразу несколько штук, ориентируясь больше на репутацию торговых марок, и потом выбирают из них тот, что лучше других показал себя в работе. После его полного износа покупают новый такой же, и так далее — до следующего нестандартного случая, когда снова производится «подбор» по той же схеме.

Такой подход, несомненно, может ощутимо ударить по карману.

Бывалые же мастера хорошо знают об основных отличиях в обработке мрамора и гранита. Опираясь на эти отличительные особенности, они и приобретают отрезной алмазный диск с соответствующими свойствами, что есть наиболее правильно.

Условия эксплуатации

Все основные отличия алмазных отрезных дисков по мрамору и граниту обусловлены различными условиями использования. Так, мрамор — относительно мягкая порода, обладающая значительной вязкостью и низкой абразивностью. При его распиле подача диска происходит довольно быстро, но есть риск повышенного нагрева и зажимания диска в прорези.

Гранит же — очень твердый и абразивный материал, но при этом достаточно скользкий. Он меньше нагревает диск при распиле, но очень трудно режется. Поэтому главное качество для отрезного диска по граниту — его высокие режущие свойства.

Маркировка и конструктивные особенности

Каждый производимый диск оснащается наклейкой, с нанесенными на нее несколькими буквенно–цифровыми обозначениями.

Они содержат в себе: информацию о материалах, из которых изготовлен диск, его соответствии стандартам, размерах алмазных сегментов, оптимальной рабочей скорости вращения.

Предназначение диска обозначается цветом наклейки: для гранита — зеленый, для мрамора — синий. Не все производители придерживаются этого правила, но большинство все же использует такие обозначения.

В конструкции отрезных дисков также наблюдаются некоторые особенности, оказывающие существенное влияние на условия их использования. Они заключаются в следующем:

Диски со сплошной режущей кромкой — дают очень ровный и «чистый» рез без сколов, но твердые породы (гранит, диабаз, габбро, лабрадорит) они режут с трудом и быстро изнашиваются. Поэтому их принято использовать исключительно для резки мрамора.

Сегментные отрезные диски — обладают режущей кромкой, разделенной на равные промежутки (сегменты) пазами. Наличие этих пазов не только ускоряет охлаждение диска, но и повышает его режущие качества. Такие диски вполне можно считать универсальными. Они достаточно хорошо режут как мрамор, так и гранит.

Отрезные диски типа «турбо» — имеют режущую кромку, усиленную напаянными по бокам алмазными сегментами. Такие диски оказывают режуще–рубящее воздействие на материал и предназначены для распила самых твердых пород. Но для распила мрамора применение этих дисков неактуально, к тому же дает множество небольших сколов в местах реза, а поэтому оправдано только для резки гранита.

Перфорированные отрезные диски — имеют в полотне множество отверстий, предназначенных для улучшения процесса охлаждения диска при сухой резке. Перфорация полотен одинаково часто применяется в производстве дисков как для мрамора, так и для гранита.

Тип связки

Назначение алмазного диска определяется также исходя из типа связки в его алмазных сегментах/ режущей кромке.

В этом случае действует общее правило: для резки мягкого камня используют диски с твердой связкой, а для резки твердого камня — с мягкой связкой.

Так поступают для того, чтобы добиться равномерной выработки алмазной фракции и связующего вещества. Тогда отрезной диск не будет быстро изнашиваться, но и не будет при этом «засаливаться».

Однако, применяясь к граниту и мрамору, данное правило нуждается в некой корректировке. И причина этому — абразивность, которая в значительной степени присутствует у гранита и почти отсутствует у мрамора.

В этом случае правило будет таким: мягкая связка (бронза) сегментов/сплошной режущей кромки — для мрамора, связка средней твердости (железо или кобальт) — для гранита.

Диски с твердой связкой (карбид вольфрама) ни для гранита, ни для мрамора не подходят и предназначены только для резки высокоабразивных материалов — асфальта, шамотного (огнеупорного) кирпича и т.п.

Алмазные отрезные диски с гальваническим напылением имеют свой особый тип связки — тонкое покрытие из никеля, нанесенного гальваническим методом и скрепляющего алмазную крошку с корпусом диска. Такие диски пригодны только для резки мрамора, т.к. по граниту они изнашиваются чрезвычайно быстро.

«Гальванические» отрезные диски могут иметь сплошное алмазное покрытие по всей площади корпуса или только алмазную режущую кромку определенной ширины с равномерными «заходами» алмазного слоя в направлении центра полотна.

Это сделано для «подшлифовки» камня во время резки и помогает избежать зажимания диска в прорези. К тому же, такой диск в местах реза не оставляет характерных следов (борозд) на камне.

А значит, место распила можно будет сразу шлифовать, не прибегая к грубой обдирке.

Восстановление режущих свойств дисков по мрамору и граниту

Все виды алмазных отрезных дисков с металлической связкой, кроме «гальваники», теряют свои режущие свойства по одной причине — «засаливания» сегментов.

Это происходит тогда, когда диск подобран неправильно и крупицы алмаза в нем затупляются быстрее, чем изнашивается связующее вещество. В таких случаях применяется широко известный способ «вскрывания» диска, т.е.

— истирания засалившегося слоя связки об высокоабразивный материал.

Гальванические диски также теряют режущие свойства по причине износа алмазов. Однако гальванические алмазные отрезные диски не вскрываются, т.к. не имеют типичного связующего вещества в привычном всем понимании.

Но способ продления их срока службы все же есть. Для этого нужно перевернуть диск и установить его в машину другой стороной.

Делать это можно только при условии, что диск прямой (без фланца), а также не имеет на внешней стороне пазов или эти пазы прямые (не скошенные).

Хитрость в том, что со стороны, противоположной резу, у каждого алмаза еще остаются острые грани. Они то и задействуются при работе перевернутым диском, позволяя использовать его еще какое–то время. Еще один нюанс — частицы алмаза всегда немного отличаются по размерам.

Поэтому их вершины в рабочем слое оказываются на разной высоте. При работе перевернутым диском, более крупные и сильно изношенные частицы быстрее отваливаются, открывая доступ к мелким и еще достаточно острым алмазам.

Конечно, с новым такой диск не сравнится, но определенной производительностью он еще обладает.

Источник: http://fortuna-kam.ru/stati/almaznye-otreznye-diski-po-granitu-i-mramoru-v-chyom-raznica/

Поделиться:
Нет комментариев

    Добавить комментарий

    Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.