Самодельный стол для ручной шлифовальной машины

Содержание

Шлифовальный станок из дрели своими руками: чертежи, фото и видео

Самодельный стол для ручной шлифовальной машины

Шлифовальный станок весьма распространен и востребован среди инструментальной оснастки, имеющееся в мастерской, поэтому его изготовление будет практичным и оправданным.

С его помощью можно обрабатывать не только деревянные заготовки, но и некоторые виду других материалов, например пластики и некоторые металлические заготовки, конечно, без фанатизма (не болгарка же!).

В данной статье мы опишем процесс создания такого станка.

Введение

Всевозможных вариантов конструкций шлифовальных станков существует огромное множество. И все эти варианты имеют свое применение и назначение.

С помощью гриндера из болгарки можно шлифовать и точить крупные заготовки и придавать им нужную форму – его мастер держит в руках.

Второй вариант – это шлифовальный станок, в котором, так же как и у гриндера, абразивным материалом является шлифовальная лента (шкурка), но он стационарный и на нем удобно обрабатывать небольшие заготовки, соблюдая при этом угол подачи, так как есть перпендикулярный стол.

Вариант шлифовального станка, который будет описан в данной статье намного проще двух предшествующих вариантов; абразивным элементом является шлифовальный круг с установленной на нем наждачной бумагой. Преимущество такого варианта очевидны – это:
  1. Простота изготовления;
  2. Шлифовальная поверхность намного больше, чем у ленточных вариантов;
  3. Плоскость шлифования жесткая, в отличии от ленточных, где шкурка может прогибаться под давлением заготовки;
  4. Данный станок является универсальным, то есть является одним из трех станков, которые выполнены на базе сверлильного станка (итого, со сверлильным всего 4 штуки).
СверлильныйТокарныйРейсмусовый

Вот три статьи, в которых описано их изготовление:

Такое конструктивное решение, позволяющее на одной базе собрать четыре варианта станков, является универсальным и весьма практическим решением, так как экономит материал, время и место в мастерской, а так же в качестве привода имеет один электроинструмент – Дрель.

Шлифовальный станок, пожалуй, самый простой, так как нужно изготовить только шлифовальный стол. Все остальное уже готово.

Подготовка к работе

Подготовка к работе важна, так как именно на данном этапе определяется полный состав требуемого инструмента, механизмов, материалов, фурнитуры и крепежа. Именно на данном этапе нужно убедиться в наличии всего необходимого, чтобы не прерывать и не останавливать работу. Поэтому перед началом, рекомендуем просмотреть материал полностью и убедиться в том, что все есть в наличии.

Инструменты

В процессе работы Вам понадобится некоторый ручной и электроинструмент, проверим список:

  1. Инструмент для прямого пиления: Циркулярная пила или распиловочный станок.
  2. Электролобзик.
  3. Шуруповерт.
  4. Дополнительный ручной инструмент: молоток, струбцины, угольник, отвертка, разметочный карандаш и пр.

Материалы, фурнитура и крепеж

Для изготовления шлифовального станка на базе дрели Вам потребуется:

  1. Фанера толщиной 15 мм. Также может быть использована ДСП.
  2. Крыльчатая гайка – 2 шт.;
  3. Болт М6 и саморезы.

Основные конструктивные элементы

Основными конструктивными элементами шлифовального станка являются:

  1. Основание:
    • Рама;
    • Шпиндельная коробка;
  2. Шлифовальный стол;
  3. Дрель (или шуруповерт);

Изготовление шлифовального станка своими руками

Процесс создания станка мы состоит из создания его конструктивных элементов, а каждый создание каждого элемента мы подробно разберем, разбив на последовательные технологические операции. К каждой операции мы приложим фото, а в конце статьи поместим видео всего процесса создания шлифовального станка своими руками.

Основание (Рама и шпиндельная коробка) станка

Как отмечалось ранее – данный станок делается на база уже существующего (созданного ранее) сверлильного станка, поэтому, чтобы не дублировать информацию, предлагаем ознакомиться с технологией и процессом в соответствующей статье, там все детально описано. Таким образом, считаем, что рама и шпиндельная коробка уже готовы. Вот их внешний вид.

Шлифовальный стол

Шлифовальный стол имеет перевернутую П-образную конструкцию и довольно прост в изготовлении. Необходимо напилить следующие заготовки:

ДетальШирина х Длина х (Высота)Материал
Боковая стенка120 х 120Фанера 10 мм
Нижняя часть120 х80Фанера 10 мм
Элементы жесткости120 х 25 х 20Массив
Направляющая200 х 30х 40Массив
Столешница200 х 200Фанера 10 мм

Теперь начинаем сборку. Затем собираем основание стола. Для этого крепим саморезами боковые стенки в торец нижней части стола. Получается перевернутая «П-образная» конструкция.

Далее крепим к элементам жесткости столешницу с помощью саморезов.

Теперь пришло время установить направляющую. Она является силовым элементом, поэтому место ее соединения нужно промазать клеем и дополнительно прижать саморезами.

Должна получится вот такая конструкция.

Затем необходимо установить этот стол на основание с помощью прижимных элементов (проще говоря, дощечка с болтом по центру).

Устанавливаем их снизу основания, болтами наверх. Устанавливаем шлифовальный стол на основание (направляющей вниз) и фиксируем гайками.

Шлифовальный станок готов.

Итог

В данной статье описан полный пошаговый процесс создания шлифовального станка на база стандартной дрели, приложены все необходимые материалы – это фото и видеоматериалы. Надеемся, что после изучения у читателя не останется вопросов по технологии изготовления и сборки.

Габаритные размеры станка

Размещаем таблицу с габаритными размерами шлифовального станка сделанного своими руками:

ПараметрЗначение
Длина290 мм
Высота240 мм
Ширина600 мм

Чертежи заготовок шлифовального станка

Приводим чертежи деталей , которые используются для изготовления станка.

, по которому делался этот материал:

Источник: https://verstakdoma.ru/stati/instrument/samodelny/shlifovalnyj-stanok-iz-dreli-svoimi-rukami-chertezhi-foto-i-video/

Как сделать ленточную шлифмашину своими руками?

Самодельный стол для ручной шлифовальной машины

При работе с деревом финальным этапом обработки материала будет шлифовка. В этом вам поможет шлифовальная машинка. На рынке представлено множество различных моделей, но, если ваш бюджет трещит по швам, такую машинку можно изготовить самостоятельно.

Как сделать шлифовальную машинку

Сделать простую машинку можно из жесткого диска вашего ПК. Для этого вам понадобится сам жесткий диск, абразив, блок питания ПК. Предназначаться она будет для работы с мелкими деталями.

При разборке диска следует наклеить абразив на вращающуюся плоскость.

После этого конструкцию нужно подключить к БП (блоку питания), а затем закрепить всю конструкцию на рабочей плоскости стола, снабдив регулятором оборотов, выключателем.

Шлифовальная машинка по дереву своими руками

Шлифовальные машинки представлены следующими видами:

  • эксцентриковые или орбитальные;
  • вибрационные;
  • угловые;
  • ленточные.

При изготовлении машинки вам будут необходимы:

  • электрический мотор;
  • источник питания.

Силовой агрегат нужно взять из бытовых приборов, например, от вентилятора, блок питания – компьютерный, аккумулятор – бытовой. В качестве основания для вышеназванных элементов подойдет доска из дерева, на которую шурупами следует закрепить аккумулятор с электромотором. Кнопку «пуск» нужно прикрепить к основанию саморезами. Жилы проводов фиксируются с помощью скоб промышленного степлера.

Рабочей деталью инструмента служит шлифовальный круг, который можно приобрести самостоятельно. Приводиться в движение абразивный диск будет с помощью электромотора с применением двух втулок.

Можно усилить конструкцию устройства, если в качестве двигателя взять мотор от стиральной машинки. Помимо полировальных дисков, в этом случае на инструмент можно устанавливать точильные и абразивные.

Самодельная ленточная шлифмашина

В качестве рабочего элемента в этом виде устройств выступает шлифовальная лента из абразива. Сделанная своими руками машинка будет стационарной, а иметь большие габариты, по сравнению с промышленным образцом. Для изготовления образца лучше всего использовать силовой агрегат мощностью 2–3 кВт и частотой вращения ротора 1500 об/мин.

Радиус ведущего барабана напрямую влияет на скорость перемещения ленты. Чем он больше, тем скорость движения ленты выше. Самодельная конструкция не позволит регулировать скорость ленты, однако можно влиять на силу натяжения путем смещения неподвижной оси натяжного вала, закрепленного на валу двигателя, относительно рабочего стола.

Верстак для шлифовальной машинки должен быть изготовлен из дерева или металла. Лента для шлифовальной машинки может быть сделана из абразивной бумаги, продающейся в строительном магазине.

Рабочий элемент, каким является наждачная лента, приводится в движение с помощью трансмиссии и барабанов силовым агрегатом. Валы делятся на ведущий и ведомый.

Барабаны можно изготовить, используя листы ДСП, обработав их на токарном станке так, чтобы в результате обработки получились диски около 20 см в диаметре. При обработке следует учесть одну вещь: края валов обязаны иметь больший диаметр, по сравнению с центральной частью, для автоматического удерживания ленты.

Габариты стеллажа будут зависеть от ширины ленты и расстояния между валами. В месте расположения валов в полотне необходимо проделать прорези для плавного прохождения ленты.

Как сделать мини шлифовальную машинку своими руками

Для начала вам необходимо найти пенопласт, чтобы подготовить основу для устройства. После этого вам нужно вырезать отверстие для установки в него выключателя. Затем понадобится изолента и источник питания, например, известная батарейка Крона.

Приматываем к пенопластовому основанию изолентой батарею питания (Крону). Берем пробку из-под шампанского и стержень ручки. Обрезаем стержень до нужной длины, после этого надеваем стержень ручки на пробку тупым концом и вставляем острие стержня в отверстие для вала моторчика.

После этого вам необходимо ножницами вырезать под размеры пробки полоску абразивной ленты. После того как вы вырезали ленту, ее следует наклеить на пробку по окружности. Эта конструкция из пробки и будет являться рабочей деталью машинки.

Внимательно осматриваем все провода и соединяем их скрутками, изолируем соединения изолентой. Пробуем запустить получившееся устройство. Теперь у вас появилась своя мини машинка. Такой аппарат пригодится для выполнения несложных мелких работ, для которых обычная шлифовальная машинка будет слишком велика и неудобна.

Если вы наблюдательный и терпеливый, а также усидчивый человек, сделать своими руками шлифовальную машинку совсем нетрудно. Для этого вам нужны только ловкие руки и немного терпения.

Источник: http://pro-instrument.com/ruchnoj/masterim-svoimi-rukami-shlifovalnuyu-mashinku.html

Как сделать шлифовальный станок по дереву своими руками

Самодельный стол для ручной шлифовальной машины

Все материалы в любом производстве, помимо изготовления, требуют ещё дополнительной и финишной обработки. Яркими примерами таких обработок можно назвать шлифовку и полировку изделия. Эти два вида механического воздействия на поверхность детали, доводят её внешний вид до совершенства.

Однако всем известно, чтобы выполнить эти операции руками, уйдёт много времени и сил, да и равномерность обработки может обеспечить разве что очень опытный мастер. Для облегчения такого рода работ, человек придумал себе в помощь различные приспособления и механизмы.

О некоторых из них и пойдет речь дальше.

Общее назначение и виды станков

Станок предназначается для окончательной обработки деталей и заготовок из разных материалов путём воздействия на них поверхностью с абразивным или алмазным напылением. Станок, его составляющие механизмы и приспособления позволяют соблюдать точность размера и форму, а также обеспечивают создание идеальной поверхности детали или заготовки.

С помощью станка можно обработать плоские детали, поверхности снаружи и внутри, детали различной геометрической формы, шлифовать или полировать резьбу и зубья зубчатых колёс. По своим характеристикам шлифовальные станки делятся на:

  • Круглошлифовальные.
  • Внутришлифовальные.
  • Бесцентрово-шлифовальные.
  • Плоскошлифовальные.
  • Специальные станки (для шлифовки резьб, зубчатых колес).

Процесс шлифования

Шлифованием называется процесс снятия верхнего слоя с поверхности обрабатываемой детали с помощью применения абразивов или алмазной крошки. Они собраны в общую массу на рабочей поверхности и скреплены связующим составом. Они образуют в итоге шлифовальный круг или ленту.

Во время работы абразивной поверхности придаётся круговое движение при помощи электрического двигателя. При соприкосновении поверхности заготовки с абразивом и происходит процесс обработки. Есть расхожее мнение, что шлифование абразивами — это обработка трением. Однако, это неверно.

Каждая абразивная частица имеет острые грани, при касании с материалом (металл, пластик, дерево, камень) работает, как режущий инструмент и снимает стружку, как скажем фреза или сверло. Если учитывать немалую скорость вращения шлифовальных кругов, а также возникновение стружки, как продукта шлифования, необходимо учитывать и возможность травмирования этой самой стружкой.

Меры безопасности во время работы

При работе на станке требуется соблюдать следующие правила техники безопасности:

  • Для защиты органов зрения все работы у станка выполнять в защитных очках или маске.
  • Проверять перед началом работы абразивные круги на предмет трещин и повреждений.
  • Количество оборотов двигателя не больше установленных производителем.
  • Изменять положение детали и удерживающих её приспособлений в процессе работы — запрещено.
  • Шлифовальные круги на всех станках должны быть оборудованы соответствующей защитой.
  • На верстачных шлифовальных станках стол подачи заготовки закреплять на 1,5−3 мм от круга.

Необходимость на производстве и в быту

Сегодня в производственных цехах шлифовальные станки используются постоянно. В зависимости от масштабов производства может быть установлен как один станок, так и все его разновидности по сложности и габаритам.

Однако и в быту этому оборудованию всегда есть применение. У одних — в гараже имеется верстачный наждачный станок для обработки металла. У других — в мастерской установлены несколько разных по конструкции шлифовальных машин по дереву.

У третьих — во владении стоит универсальный, комбинированный станок. Есть электроинструменты для ручной шлифовки: барабанного типа, лентошлифовального, ленточнопильного, маленькие машинки или большие станки. И все они востребованы.

На рынке представлен довольно широкий ряд всевозможного подобного оборудования от многих производителей. И цены на них достаточно приемлемы. Но это — машины общего назначения. А если человек занимается собственным делом, или у него есть хобби, то нужен станок особой специализации. Здесь цена уже вырастает в несколько раз.

По этой причине или исходя из собственных желаний многие умельцы изготавливают самоделки. В основном для обработки дерева, пластика и металла, реже для резки и шлифовки камня. И, в общем, это правильно.

Ведь даже простую заточку кухонных ножей проще и быстрее сделать на станке, чем вручную используя оселок.

Благо к созданию своими руками самодельного станка для дерева располагает и его совсем нехитрая конструкция.

Изготовление шлифстанка своими руками

Шлифовальный станок своими руками для дерева собрать совсем несложно. В народе его ещё называют просто — наждак.

Основным составляющим элементом является двигатель. Наверняка у многих в хозяйстве найдется старая стиральная машина. Её мотор для этой цели вполне подойдёт.

Если нет, новый движок на рынке обойдётся довольно дорого, а вот на любой барахолке можно отыскать б/у в рабочем состоянии.

Электродвигатель должен быть сильным от 750 Вт до 2 кВт, не скоростным от 1500 до 3000 об/мин, если трёхфазный, то всегда можно адаптировать под 220 В. Также понадобятся толстая фанера, саморезы, клей ПВА, ну и инструмент, конечно.

Задача простая: сделать жёсткий диск, на который наклеится наждачная бумага. Для этого вычерчиваем на фанере круг диаметром 150−170 мм, если фанера достаточной толщины, чтобы скрыть зажимную гайку, достаточно одной заготовки. Если нет, склеиваем две одинаковых заготовки клеем ПВА. Зажимная гайка шпинделя двигателя должна быть утоплена в диск заподлицо с его рабочей плоскостью.

Из той же фанеры 15−24 мм нужно изготовить несколько деталей:

  • Станину, к которой будет крепиться двигатель.
  • Стол подачи с направляющими для изменения угла наклона.
  • Конструкцию дисковой защиты.
  • Основание для крепления всего станка к верстаку.

Защиту для диска можно сделать в виде арки с прямыми углами или усечёнными. Она, как и стол подачи, крепится к станине. Из дополнительных приспособлений можно установить на столе подачи упор-транспортир, который позволит подавать заготовку под фиксированным, горизонтальным углом.

Отдавая дань эстетике, желательно каждую деталь перед сборкой отшлифовать. Но это по желанию, а вот со столом подачи это необходимо сделать тщательно. Гладкая поверхность обеспечит равномерное и непрерывное движение детали вдоль рабочей поверхности диска.

Плоскошлифовальный станок

Назначение этого станка открывается в самом его названии — плоскошлифовальный, то есть для шлифовки плоских поверхностей деталей и заготовок. Он может быть дисковым, барабанным (по типу рейсмуса) или ленточным. При этом его рабочая поверхность может располагаться вертикально, горизонтально или регулироваться.

Отдельные конструкции станков делают полностью регулируемыми. Но это индивидуально. Самодельные машины каждый делает под себя, чтобы удобнее было работать. Конструкции с полной регулировкой изготовить сложнее.

У них регулируется прижим барабана или ленты, то есть, другими словами, существует возможность фиксированного передвижения рабочей поверхности по вертикальной оси.

И подручник имеет механизм движения в двух направлениях, как каретка держателя резцов на токарном станке.

По словесному описанию трудно представить себе, как это выглядит. И тем более трудно понять, как оно работает. Но сегодня у нас есть интернет.

Там можно найти ролики, где бывалые мастера делятся своим опытом, подробно объясняют и показывают, как изготовить подобное оборудование. Предоставляются подробные чертежи и схемы с точными размерами и указаниями, какой материал использовать для сборки.

В общем, если есть затруднения с самостоятельным конструированием, то всегда можно просто изготовить чью-нибудь копию.

Ленточный шлифовальный станок

Этот станок придумали для обработки длинных деталей. Абразивная лента имеет в своей основе прочную матерчатую ткань, скреплённую в кольцо. Размеры существуют разные.

Приводится в движение всё тем же электродвигателем с аналогичными характеристиками. Но некоторые умельцы заменяют двигатель дрелью. Хорошая дрель — универсальный по многим параметрам инструмент.

Однако такая замена больше актуальна для небольшого размера настольных станков, как правило, такими пользуются моделисты.

Как собирается ленточная шлифмашина своими руками? Лента натягивается между двумя валами или барабанными роликами. Один из которых — ведущий (он крепится на шпиндель двигателя), а второй — ведомый (он обеспечивает натяжение шлифовальной ленты).

Чтобы лента не соскакивала с барабанов, к их торцам крепятся шайбы-стопоры. Получается нечто вроде текстильной катушки. При незначительных перекосах износ ленты происходит быстрее, чем разрушаются края ленты, трущиеся о стопорные шайбы.

Так что эта идея вполне жизнеспособна и себя оправдывает.

Также между барабанами с тыльной стороны ленты устанавливается экран-опора, который обеспечивает плотный прижим всей плоскости заготовки к поверхности ленты. Чтобы снизить силу трения, экран тщательно шлифуется. Изготовить его можно как из лёгкого металла, так и из твердых пород дерева.

Ведущий валик необходимо обрезинить или изготовить из жёсткой резины. Это обеспечит невозможность проскальзывания ленты по поверхности валика. Всю конструкцию при необходимости можно располагать по-разному: вертикально, горизонтально или под углом.

К общей станине, как и на всех подобных станках, крепится подручник жёсткий, под углом 90 градусов, либо регулируемый. Расстояние между лентой и краем подручного стола не должно быть больше 3 мм.

Ввиду того что разрыв ленты не способен нанести значимые телесные повреждения, защиту делают лишь для удаления продуктов шлифования.

Самодельный гриндер

Гриндер — это высокоскоростная лентошлифовальная машина или универсальный станок. Рабочие поверхности — диск и лента. Двигатель используется такой же, как и на всех станках. А высокая скорость достигается при использовании шкивов разного диаметра. Шкив большого диаметра монтируется на шпиндель двигателя и является ведущим. Малый шкив — натяжной.

На универсальном станке на шпиндель крепится ещё и диск. Можно установить и дополнительный передающий ролик, опорные крепления которого будут подпружинены. Делается это для быстрой смены абразивной ленты.

От остальных шлифовальных машин гриндер отличается скоростью обработки и универсальностью. Используя сменные ленты для разных материалов, можно быстро обрабатывать поверхности даже высоколегированной стали.

Источник: https://obrabotkametalla.info/stanki/shlifovalnye-stanki-po-derevu-svoimi-rukami

Стол-тумба для шлифования с системой удалении пыли

Самодельный стол для ручной шлифовальной машины

1. По указанным в «Списке материалов» размерам выпилите боковые стенки А, дно В, верхние стяжки С, перегородку D и полку Е.

На нижней перекладине F и брусках G оставьте припуск по длине около 25 мм. Затем сделайте фальцы на задних краях боковых стенок А с внутренней стороны (рис. 1).

2. Установите верхние стяжки С и дно В между боковыми стенками А (фото А), выровняйте стяжки с верхом и передним краем, а также краями фальцев боковых стенок. Просверлите отверстия и прикрепите стяжки к стенкам шурупами. Дно крепить пока не нужно.

Струбциной прижмите к боковой стенке А монтажный угольник, а затем прикрепите шурупами верхнюю стяжку С. Дно В поддерживает другой край боковой стенки.

Для установки дна В в требуемое положение используйте перегородку D как проставку. Разметьте на боковой стенке А центры отверстий, чтобы ввернуть шурупы посередине толщины дна.

3. Струбцинами прижмите перегородку D к боковой стенке А вплотную к верхним стяжкам С и вровень с передним краем. Передвиньте и прижмите дно В к перегородке и прикрепите его шурупами к боковой стенке (фото В). Затем зафиксируйте перегородку на другой боковой стенке и повторите те же действия.

4. Временно прикрепите полку Е к верхним стяжкам С в качестве проставки (фото С). Прижмите одну сторону перегородки D к краю полки. Просверлите отверстия и прикрепите перегородку шурупами к верхним стяжкам. Переставьте полку вниз и точно так же прикрепите перегородку к дну В.

Прижав полку Е к верхним стяжкам С и боковой стенке А, установите на место перегородку, ввернув шурупы через отверстия в верхних стяжках.

5. Сделайте в полке Е 50-миллиметровое отверстие (рис. 1). Расположите полку между боковой стенкой А и перегородкой D на расстоянии 114 мм от верха. Просверлите отверстия и закрепите полку шурупами.

6. Измерьте дно В между боковыми стенками А. Опилите нижнюю перекладину F и бруски G до этой длины. Приклейте нижнюю перекладину с отступом 6 мм от переднего края и бруски. Дополнительно закрепите их шурупами. Затем, просверлив в брусках направляющие отверстия, установите колесные опоры.

7. Измерьте расстояние между фальцами боковых стенок А и выпилите заднюю стенку такой ширины. Просверлите отверстие для проводов и отложите деталь в сторону.

Выпилите крышку I (рис. 1). Выровняйте ее посередине верха корпуса, просверлите отверстия и прикрепите шурупами к верхним стяжкам С.

Разметьте на крышке положение 50-миллиметрового отверстия точно над отверстием полки. Струбцинами прижмите к нижней стороне крышки обрезок, чтобы предотвратить появление сколов, и сделайте отверстие.

Используя фрезу для округлений радиусом 10 мм, обработайте края крышки.

Сделайте ящики

1. Выпилите высокие задние стенки J, днища К, высокие передние стенки L, а также низкие задние и передние стенки М, N. Прикрепите высокие и низкие задние стенки к днищам с помощью шурупов, выровняв детали по нижней стороне (рис. 2).

2. Согните молотком выступающие язычки на стенках-метабоксах (фото D). Затем, следуя инструкции, просверлите отверстия и прикрепите метабоксы к сборкам J/K и М/К(фото Е).

Молотком отогните вниз язычки на внутреннем крае стенок-метабоксов для плотного прилегания дна К.

https://www.youtube.com/watch?v=dVgQ26EwViQ

Просверлив отверстия, вверните шурупы через металлические стенки-метабоксы в задние стенки J, М. Затем установите днища К и закрепите их шурупами.

3. Шурупами закрепите корпусные части метабоксов на перегородке D и правой боковой стенке А (рис. 3). Затем прикрепите левые и правые монтажные пластины к стенкам-метабоксам (рис. 2) и вставьте ящики в корпус.

4. Выпилите 3-миллиметровую проставку длиной около 300 мм и положите ее на дно В. В качестве проставки можно использовать пару мелких монет.

На переднюю сторону каждой монтажной пластины приклейте кусок двухстороннего скотча. Поставьте высокую переднюю стенку L нижнего ящика на проставку и прижмите ее к скотчу.

Действуя сзади, выдвиньте ящик, просверлите отверстия и закрепите переднюю стенку шурупами.

5. Таким же способом, перемещая проставку, установите на место остальные передние стенки L, N. Затем просверлите отверстия и закрепите посередине передних стенок ручки-скобы.

6. Если вы собираетесь хранить на боковой стенке принадлежности для пылесоса, выпилите держатели О и штыри Р и расположите их на корпусе по собственному усмотрению. Затем просверлите отверстия и закрепите держатели на боковой стенке А с помощью шурупов (рис. 1).

Монтаж канала для удаления пыли

Для надежного крепления длинной трубы полка (Е) должна быть расположена между соединительной муфтой и коленом с углом 90°.

1. Выпилите три заготовки для держателей провода Q и сделайте три копии шаблона. Аэрозольным клеем прикрепите бумажные шаблоны к заготовкам. Просверлите в указанных местах отверстия диаметром 50 и 10 мм. Затем аккуратно выпилите держатели и отшлифуйте их до линий контура.

2. От пластиковой трубы диаметром 38 мм отрежьте пять кусков длиной 50 мм и один длиной 915 мм. Вставьте длинный отрезок в отверстие крышки I, не доводя до полки Е, и наденьте соединительную муфту. Примечание. Не склеивайте пластиковые детали до завершения работы над проектом и нанесения отделки.

3. Вставьте короткие отрезки 38-миллиметровой трубы в раструбы колена с плавным изгибом и установите с одной стороны переходник для подключения шланга пылесоса. Второй конец сборки проденьте в отверстие полки и вставьте в соединительную муфту (рис. 1, фото F).

4. Расположите пластиковые детали верхней сборки, как показано на рис. 1 и фото G, чтобы проверить, как они соединяются друг с другом.

Краткий совет! Проверка избавит от ошибок. Концы шлангов у разных моделей пылесосов могут иметь разный диаметр. Если возможно, снимите со шланга патрубок и возьмите его с собой в магазин, чтобы подобрать переходник подходящего размера. Для более плотного соединения можно обернуть патрубок изолентой.

Установите один держатель Q между соединительной муфтой и коленом (фото Н). Затем распределите остальные держатели. К концу сборки с коленом 45° присоедините к муфте широкой частью переходник 63/32. С другой стороны переходника подключите шланг пылесоса, сняв с него патрубок.

Держатели Q свободно надеваются на короткие отрезки труб между соединительными муфтами, которые после склейки будут удерживать все детали сборки от вращения.

5. Удалите все детали пластикового трубопровода и нанесите три слоя бесцветного полиуретана на корпус и держатели Q. Для промежуточной шлифовки высохших слоев используйте наждачную бумагу № 220. Снова соберите выдвижные ящики, установите фурнитуру и реле автоматического включения пылесоса.

6. Соберите трубопровод, ориентируя верхнее и нижнее колена в требуемом направлении. Подсоедините пылесос. Затем склейте пластиковые детали, используя эпоксидный клей.

Краткий совет! Смойте надписи с труб. Если хотите удалить штрихкод и цифры с пластиковых деталей, используйте салфетку, смоченную ацетоном. Чаще поворачивайте ее, прикладывая чистой стороной, чтобы не размазать краску по всей поверхности.

7. Просверлите отверстия и закрепите шурупами заднюю стенку. Подключите пылесос и шлифмашину к автоматическому реле. Соберите все принадлежности для шлифовки и храните их в трех выдвижных ящиках. Ваш новый шлифовальный центр готов к работе над следующим проектом.

Любой пылесос можно заставить включаться автоматически

Пылесосы с функцией автоматического включения и выключения не каждому по карману.

Но вы сможете с таким же удобством использовать любой пылесос вместе со шлифмашиной, просто добавив недорогое автоматическое реле, работающее точно так же, как и встроенный электронный блок дорогого пылесоса.

При включении шлифмашины, благодаря возникновению электрического тока, устройство срабатывает и подает напряжение на розетку для пылесоса. Можно не использовать эту функцию, и при работе с электроинструментами пылесос не будет включаться.

Источник: http://stroyboks.ru/cvoimi-rukami/instrumentyi-svoimi-rukami/stol-tumba-dlya-shlifovaniya.html

Станина для болгарки. Превращаем инструмент в станок

Самодельный стол для ручной шлифовальной машины

Универсальная ручная шлифовальная машина – всем известная болгарка (первые образцы которой от болгарской фирмы Sparky появились почти 50 лет тому назад) задумывалась как переносное приводное приспособление для различных операций механической обработки.

Однако, по мере того как совершенствовались производственные возможности инструмента, стало ясно, что болгарке в некоторых случаях необходима надёжная опора. Купить готовую станину для болгарки или сделать её своими руками? Сегодня, мы разберём этот вопрос.

Промышленные конструкции станины

Станина для болгарки потребуется в следующих случаях:

  1. Ведётся резка/шлифовка конструкции из труднообрабатываемого материала, либо с большой площадью поверхности.
  2. Требуется повышенная точность реза.
  3. Необходимо с одними и теми же параметрами обработать несколько изделий.
  4. Материал заготовки отличается несплошностью по сечению, и наличие пустот и раковин может спровоцировать вибрацию, удары и, следовательно, резкую подвижку корпуса машинки.

Станина для болгарки производится практически теми же фирмами, которые выпускают и сам инструмент. Цена на простейшую конструкцию, в зависимости от её производителя, не превышает 2500…3000 руб.

, но с повышением функциональных возможностей цена станины возрастает до 20000…25000 руб., а такие затраты уже сможет позволить себе далеко не каждый домашний мастер.

Кроме того, такие стойки не отличаются особой универсальностью, и, конечно, не учитывают индивидуальные потребности пользователя.

Состоят такие станины из следующих элементов:

  • Опорной плиты, которая производится из толстолистовой стали и снабжается т-образными пазами для крепления обрабатываемой заготовки. Может быть и плита из чугуна;
  • Собственно стойки, на которой предусмотрено крепёжное устройство под УШМ конкретной модели;
  • Регулировочных приспособлений, позволяющих поворачивать саму стойку, а также изменять расположение УШМ по вертикали;
  • Опционально: зажимов или прихватов для заготовки, размеры которых унифицируются с т-образными пазами. Иногда в комплект дополнительно входят ещё и слесарные тиски с комплектом профилированных подставок;
  • Поворотной ручки, при помощи которой выполняется рабочее перемещение самой болгарки;
  • Измерительных приспособлений, чаще угловой или обычной линейки;
  • В особо продвинутых моделях имеется ещё и возвратный механизм с пружиной.

Положительными особенностями считается возможность чистой резки труб из круглых профилей, произвести которую без устойчивого зажима заготовки проблематично и даже опасно. Станина для болгарки необходима также для угловых резов любого профиля.

Технические возможности данных приспособлений зависят от площади опорной поверхности плиты и высоты подъёма УШМ в станине. Обычно параметры рассчитываются под диск болгарки диаметром до 250 мм, и под размеры фиксируемой части заготовки не более 100…150 мм.

Проектируем свой вариант станины под болгарку

Взяв за основу вышеперечисленную комплектность станины под болгарку, каждый сможет видоизменить конструкцию под свои потребности.

Тем более, что многие из деталей самодельного устройства можно использовать из других механизмов.

Например, в качестве опорной станины вполне подойдёт основа настольного сверлильного станка или списанная плита от небольшого универсально-сборного приспособления (УСП), на которых уже имеются т-образные пазы.

Работы включают в себя следующие этапы:

  1. Разработка технического задания и чертежей. Основными параметрами самодельной станины для болгарки будут максимальный диаметр рабочего диска, габариты самой УШМ и наибольшее сечение заготовки, с которой придётся работать.
  2. Подбор заготовок для изготовления станины. Здесь учитываются размеры сечения деталей, и материал, из которых они сделаны. Например, сварной вариант менее надёжен из-за периодически возникающих вибраций и динамических нагрузок, поэтому низкоуглеродистые стали предпочтительнее сталей типа Ст.5, сталь 45 и т. п., механическая прочность которых выше. Из тех же соображений трубчатые профили целесообразнее уголков или двутавров.
  3. Изготовление приспособления, опираясь в основном на собственные возможности (хотя ряд деталей, в частности, для измерения размеров, элементы крепления УШМ на стойке и т. д. лучше заказать в профессиональных мастерских).
  4. Окончательная отделка (проверка устойчивости, окраска, возможно – термообработка), а также монтаж системы управления.

При этом следует предусмотреть возможности станины для болгарки на перспективу, т. е., пригодности приспособления к выполнению с его помощью и других операций, для которых предназначена любая УШМ.

Дальнейшие вопросы будут рассматриваться в предположении, что все компоненты станины будут изготавливаться «с нуля». За основу можно, например, принять следующую конструкцию (см. рис. 1).

Рисунок 1 – Общий вид станины в сборе

Из рис. 1 следует, что станина данного исполнения состоит из:

  1. Опорной рамы, которая может в дальнейшем устанавливаться на верстак или любую ровную поверхность. Рама сваривается из профильных труб, обладающих повышенной жёсткостью, в том числе и при вибрациях.
  2. Круглого универсально-сборного приспособления с пазами 8 мм, на которое можно устанавливать изделия массой до 12 кг. На УСП устанавливается поворотный стол с винтовым регулирующим механизмом — маховичком и отсчётным лимбом. В качестве поворотного стола можно использовать ступицу от любой легковой автомашины, которая подойдёт по размерам.
  3. Стола из толстолистового проката с крепёжными отверстиями.
  4. Слесарных тисков для обрабатываемой заготовки (устанавливаются консольно, чтобы сбалансировать опрокидывающий момент от УСП).
  5. Приваренной к раме вертикальной стойки, к которой прикрепляется сама болгарка.
  6. Возвратного механизма.
  7. Поворотного рычага с креплениями под инструмент.

Сам поворотный стол снабжается линейкой, которая должна отсчитывать угловые и линейные перемещения. Её расположение ясно из рис.2. Вместо заводской конструкции отсчётной линейки по чертежам можно изготовить и самодельную, используя комплект из двух обычных слесарных линеек, и измерителя углов. Для менее сложных работ подойдёт и малка-угломер.

Рисунок 2 – Вид на рабочий стол в установочном положении

При изготовлении рабочего стола своими руками следует предусмотреть радиусные закругления углов и возможность для перемещения слесарных тисков без нарушения общей центровки.

Изготовление основных узлов станины

Наибольшую техническую сложность представляет изготовление поворотного рычага. Он должен обеспечивать надёжный прижим и фиксацию УШМ, её поворот на угол до 90º, а также возврат болгарки при снятии нагрузки с поворотной рукоятки.

Конструкция поворотного рычага, предназначенного для крепления на стойке, приведена на рис.3.

Рисунок 3 – Вид на станину со стороны поворотного рычага

Поворотный рычаг включает в себя вертикальную стойку, которая жёстко закрепляется на опорной плите, консоль с осью и подшипниковым узлом (с их помощью будет производиться поворот болгарки), зажимного устройства и возвратных пружин, располагающихся по противоположную сторону от консоли.

С целью надёжного крепления УШМ к рассматриваемой конструкции станины для болгарки можно использовать несколько решений:

  • Открытую призму, сваренную из уголков, противоположные стороны которых сжимаются струбциной;
  • Стальные стремянки, которыми инструмент будет обхватываться в требуемом сечении;
  • Болтовую фиксацию при помощи двух болтов с упорной резьбой, которые размещаются по обеим плоскостям уголков, и обеспечивают прижим «болгарки» вращением высоких гаек ГОСТ 5931, как показано на рис. 4.

Очевидно, что в последнем случае лёгкость установки и центровки УШМ будет наилучшей (вариант со струбциной окажется весьма тяжёлым, а стремянки могут расстопориться при длительных вибрационных нагрузках).

Рисунок 4 – Узел крепления «болгарки» к поворотному рычагу

Завершающим этапом изготовления самодельной станины для болгарки является установка элементов для включения/выключения установки.

Специалисты советуют не просто предусмотреть дистанционное отключение УШМ, но и установить для этого ножную педаль, поскольку руки работающего заняты, а внезапная проблема с резкой или шлифовкой чревата травмами работающего. Для этого управление устройством предусматривается через магнитный пускатель.

Собранную конструкцию станины для болгарки вначале опробывают при ручном вращении диска. Цель проверки – выяснить источник возможных биений приспособления, если допущена ошибка в его центровке. Затем УШМ включают на минимальные обороты, и, если вибраций при длительном режиме не возникает, можно провести проверку при резке деревянной и далее — стальной заготовки.

С точки зрения техники безопасности лучше, если станина для болгарки будет частично накрываться съёмным кожухом, который можно изготовить из ударопрочного пластика.

эксплуатируемых разновидностей самодельных станин представлены в Интернете в большом разнообразии. Одно из них находится ниже.

Источник: http://proinstrumentinfo.ru/samodelnaya-stanina-dlya-bolgarki-svoimi-rukami-chertyozh-video-tsena/

Шлифовальный стол

Самодельный стол для ручной шлифовальной машины

Всем привет!  Написал таки, я в свой блог… Сегодня тема такая : «Шлифовальный стол» Речь пойдёт о столе, на котором шлифуются изделия во время отделочного процесса, то есть о шлифовальном столе для покраски. Проведу некий не большой обзор… А так же озвучу победителей прошлого конкурса «Собери пазлы» …

Но в самом начале, я хотел бы поздравить свой блог с Днём Рождения! Сегодня ему исполняется ровно год, ровно год, как я опубликовал первую свою статью, а называется она “Как чистить покрасочный пистолет?”… видели бы Вы меня как я её писал  не умело, с ошибками… но, правда я очень старался …

С днём Рождения!

Принято подводить итоги, проделанной работы, вот и я решил подвести итог, проделанного  мной (в блоггинге) за год…

Прежде чем говорить об итогах, отвечу на вопрос, который часто задают мне мои друзья, родные, да и просто знакомые «Вась зачем ты ведёшь блог? зачем он тебе нужен? Ведь столько времени нужно, что бы его сконструировать, настроить, постоянно нужно его поддерживать, бесконечно продвигать в сетИ, что бы он хоть как то был заметен, среди остальных сайтов, всегда нужно писать новые материалы ???..»и всё в таком духе…

Всем как на духу я отвечаю «Собираюсь зарабатывать на своём блоге»  как делают это в интернете множество блоггеров, предлагая на своих ресурсах, те или иные продукты…

Наберу посещаемость в несколько тысяч человек в сутки, поставлю рекламу от яндекс или гугл и потекут деньги рекой 

В этом конечно есть логика , блог должен жить не зависимо от моей зарплаты (ИМХО) но, признаюсь честно, дело не совсем в деньгах! мне очень нравится делиться с людьми мыслями, очень люблю рассказывать, что то объяснять (только без выпендрёжа) ну а если моя информация приносит пользу, то я совсем счастливый становлюсь…  кто то может подумать «какой то фанат наверное…»  но я такой какой есть, прошу любить и жаловать, а может и не любить и не жаловать 

Чего я добился за прошедший год ? (в ведении блога)

  1.  Научился конструировать сайты (если что обращайтесь, за энную сумму состряпаю и Вам тоже )
  2. Вывел свой блог на посещаемость в 200 человек в сутки (это совсем не много, но для меня серьёзный результат )
  3. Научился писать статьи (вроде бы ), раньше никогда этим не занимался…
  4. А самое главное — приобрел постоянных читателей, друзей, а это показатель того, что у меня всё-таки есть интересный и полезный материал…

Чего не успел за год, так это обучающий видео курс для начинающих Маляров…  Но я надеюсь исправлюсь 

На второй год задачи такие:

  1. Научиться делать и опубликовать ряд качественных обучающих видео курсов.
  2. Посещаемость блога в 2000 человек в сутки

Ну а об самообучении, в написании статей, продвижении я умолчу, так как это само собой разумеется

Поздравляю Победителей! 

Победители получат по 100 рублей. На почту им придёт письмо в ответе на которое, нужно будет подтвердить свой QIWI или Webmoney для получения приза. Ребята с Вас коммент к предыдущей статье

Сначала приведу примеры столов, которые я нарыл в сети, признаюсь честно, местами я был впечатлён, от того какие бывают шлифовальные столы  😯

Такого типа столы используются на больших, чаще поточных производствах… по крайней мере там, где есть деньги и место для такого стола …

Вот еще как вариант…

Подобного вида столов продают в сети предостаточно, их стоимость варьируется в пределах 100.000 — 300.000 руб. все они с вытяжками, притокам, разнообразными «примочками»…

Но что делать мастерской, которая просто не способна выложить 100 тыс. за стол? Правильно ! самоделки…

Шлифовка в столярной мастерской

Как ни крути, столярки очень похожи одну на другую. НО!.. хорошо если руководители с умом подошли к процессу обустройства рабочего пространства. Циркулярки, рейсмусы, фуганки и т.д… несут основную рабочую нагрузку, и часто получается так, что забываются мелочи, так необходимые для нормальной (качественной) работы…

Есть такие конторы, которые просто игнорируют эти мелочи… Мне попадалось от силы пара-тройка мастерский, в которых были сделаны специальные шлифовальные столы, причем сделанные, а не купленные…

Как оно обычно бывает… где найдешь себе место для шлифовки, там и будет тебе счастье — место для шлифовки… 

Помытарится Маляр от одного угла к другому, и в итоге шлифуешь в камере на кОзлах … После чего приходится наводить порядок, что бы ненароком не упал мусор во время покраски.

Так шлифовать можно (ИМХО), но хорошего в этом мало. Денег нет, а стол должен быть …  как быть ? – его можно сделать самому!

Шлифовальный стол по сути несёт функцию стола, который уменьшает количество, либо удаляет вовсе шлифовочную пыль, образующуюся во время шлифовки. В низу приведу пример стола, которого я видел в тех самых «паре-тройке» мастерских:

Причем он простейший… Рама из профиля к которой прикручен конус из клёпаной оцинковки…

Герметично скрепленный оцинкованный конус присоединен к вытяжке или производственному пылесосу

А так же перфорированная столешница, в данном столе из МДФ

 Я не стал расписывать подробно, как сделать шлифовальный стол, тут по моему всё достаточно понятно, стоит лишь включить голову… Есть основание, на котором столешница и подстолье в виде конуса, к которому присоединена гофра, по средством которой будет создаваться разряжение и затягивать пыль в вытяжку… 

Какой вывод ?

А вывод такой: Вместо того чтобы мучиться на подобном «недошлифовальном» столе

Стоит потратить не много времени и смастерить вполне работоспособный шлифовальный стол 

На сегодня всё…Как обычно по традиции рекомендую подписаться на новости моего блога, что бы не пропускать свежие статьи. Участвуйте в конкурсах …

Всех с наступающим новым годом ! 

С уважением, Василий

Источник: http://pokraschik.ru/naviki-pokraski/shlifovalnyj-stol.html

Поделиться:
Нет комментариев

    Добавить комментарий

    Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.