Ленточно-шлифовальный станок из обойм для подшипников

Содержание

Шлифовальный станок

Ленточно-шлифовальный станок из обойм для подшипников

Прежде всего,  есть резон определиться, для чего такая штуковина нужна. Шлифмашинок много, в том числе и заводского изготовления. Ленточные, с плоскими кругами, комбинированные, а тут почему-то захотелось делать барабанную. Дело в том, что именно такой машинкой удобнее всего калибровать рейки.

Можно, конечно, проделывать это и на ленте и на шлифовальном круге. Но тогда у нас получается относительно узкий прижим и достаточно большая поверхность шлифовки. Соответственно, вне зоны прижима рейка начинает вибрировать и стачиваться о наждак произвольным образом.

А о шлифовке шпона и говорить не приходится. А моделисту иногда хочется иметь возможность сделать рейку квадратного сечения или полумиллиметровый шпон шириной сантиметров десять. Да еще чтобы с точностью хотя бы 0,1 мм… Вот для этого барабанная шлифовочка и нужна.

Наваял себе пластин да реек разной толщины, и крои из них шпангоуты, обшивки и мачты.

Собственно, для успеха мероприятия надо как минимум две вещи – барабан с наждачкой и двигатель.

Двигатель мне достался 200 ваттный, однофазный асинхронный на 1500 оборотов/мин. Был бы на 3000 оборотов, тоже подошел бы. На самом деле нас интересует даже не частота вращения, а линейная скорость наждака на барабане. А это зависит еще и от диаметра барабана и шкивов, если таковые есть.

Мощность – чем больше, тем, конечно, лучше (в разумных пределах), но тогда растут размеры двигателя. В общем, рекомендую – 200-300 Вт (достаточно мощный, но не слишком большой), 1500/3000 оборотов, однофазный (меньше возни с подключением), асинхронный (выше КПД). Правда без конденсатора здесь все равно не обошлось.

Раз на 1500 оборотов, значит две обмотки. А у конкретно этого одна из обмоток, по задумке конструктора, сдвинута по фазе. Соответственно пришлось между обмотками воткнуть конденсатор 4 мкФ – 600 В. Это для данного двигателя штатное дополнение.

К счастью, на приклепанной шильде удалось различить часть схемы подключения и что-то между двумя обмотками, а справочник решил все проблемы окончательно. Ну а барабан пришлось изготовить самостоятельно.

Металлическая ось 8 мм и четыре сосновых бруска склеенные на оси эпоксидкой. Затем в токарный станок и точить до получения идеального цилиндра. После чего в цилиндре выбирается паз и в него укладывается прижимная планка с винтиками. Закручиваются винтики в заранее ввинченный в барабан (на всякий случай на той же эпоксидке) мебельные бочонки.

Очень удобная для крепежа штуковина – снаружи резьба не очень понятного размера (около 11 мм), но очень хорошо вкручивающаяся в дерево и ламинат в отверстие 10 мм, а внутри стандартная М6. И шлиц под отвертку или шестигранник. С барабаном, пожалуй, все. Ставится он, естественно на подшипники, стало быть, для подшипников надо точить стакан.

Стакан незатейливый с фланцем для крепления, на подшипник одевается чуть-чуть насильно. Я сделал горячую посадку.

Рассчитывать ее было лень, поэтому стакан просто точился до размера, диаметр подшипника минус «чуть-чуть», а затем стакан был нагрет на обычной газовой плите и одет на подшипник.

И тут же вырезана из дюралевого уголка с полочкой 50 мм заготовка для уголка, на который этот стакан будет крепиться.

Теперь пришло время задуматься над компоновкой приспособы. На мой взгляд, конечно лучше всего было бы иметь ось барабана и двигателя на одной прямой. А в идеале вообще собрать барабан и ротор двигателя на одной железке, по определению соосной самой себе.

Но это задача военная, а хорошей муфты, которая бы игнорировала небольшую несоосность,  тоже не нашлось, тем более оси двигателя и барабана разного диаметра. Зато совершенно не экзотика шкивы и ремни к ним. Что опять же дает возможность поиграться скоростью вращения барабана.

Дальше можно все это просто установить на любую ровную поверхность и успокоиться.

Только барабан придется развернуть вправо от шкива, чтобы двигатель не мешал прогонять под ним рейки. И получится в основании здоровенный квадрат. Из которого половина будет совершенно пустой. Жалко места. Поэтому будем ставить барабан над двигателем.

Корпус делаю из фанеры 15 мм. Не ищите скрытого смысла в выборе толщины – просто у меня куски такой фанеры завалялись в достаточном количестве. А можно было и из десятки… Собственно две боковые стенки и полочка, на которую будет крепиться барабан и двигатель. Барабан ставится на полочку сверху, а двигатель прикручивается к полочке снизу.

Зачем такое извращение и почему двигатель не крепится к нижней плоскости? Чем сооснее у нас будут двигатель и барабан, тем меньше все в целом будет дребезжать и вибрировать. Поэтому, когда я ставлю их на две стороны одной фанеры, есть надежда, что эти оси уже лежат в параллельных плоскостях. А нижнюю фанерку мне бы пришлось тщательно делать параллельной полочки.

Хотя ее вообще может не быть. А толщина полочки не от хорошей жизни. Размер ремня (самый маленький из найденных) требует именно такого расстояния между площадками барабана и двигателя. Далее в полочке делаем отверстие, через которое пропускаем ремень. Стакан для одного подшипника крепим прямо на фанеру, для второго через уголок на полочку. И на всякий случай, центруем барабан.

Явно мы, врезая в него бочонки и прижимную планку, центровку нарушили. Установленный барабан просто раскручиваем рукой и смотрим, как он остановился. Скорее всего, прижимной планкой вниз. Соответственно, в противоположный край в торец барабана загоняем обычные шурупы до тех пор, пока барабан не станет останавливаться прижимной планкой куда попало. Мне хватило двух саморезов 25 мм.

А снизу на те же мебельные бочонки и болтики М6 крепим двигатель.

Почти все готово. Осталось только сделать так, чтобы регулировалась толщина шлифовки. Запросто, с помощью еще одного куска фанеры и рояльной петли.

А чтобы этот столик регулировался с другой стороны в заранее установленный бочонок вкручиваем длинный винтик М6.

И ставим на него дополнительную гаечку, чтобы можно было нужное положение столика зафиксировать. Последний штрих, на тот случай, если мы при установке барабана все-таки перекосили его относительно оси петли (или петлю относительно барабана). А мы наверняка хоть чуть-чуть, а перекосили.

На столик кладется кусок наждачки во всю ширину столика, включается станок и столик прижимается к барабану. Вот после этой операции можно быть уверенным, что барабан (причем не его ось, а именно образующая барабана) параллелен столику. Станок, в общем-то, готов, можно ставить на него подходящего размера шкурку и пользоваться. Подавать рейки, естественно, навстречу барабану.

А всякие мелкие улучшения, как то: подсунуть кусок резины между двигателем и основанием, закрепить конденсатор, закрепить сетевой шнур и закрыть всю эту электрику с глаз долой сделаем на досуге. Кстати, еще одна «красивость» – это поставить на регулировочный винт диск со шкалой.

Считаем сначала, как соотносится подъем столика под барабаном и над винтом, затем, зная шаг резьбы, выясняем на какой угол надо повернуть регулировочный винт, чтобы поднять стол под барабаном, скажем на 0,1 мм.

Если захочется сделать совсем красиво, рекомендую до установки столика посчитать положение винта, оси стола и барабана, с тем, чтобы подъем стола на целое число десятых миллиметра давал угол поворота кратный полному обороту винта.
И, в заключение,  особое внимание уделяю вопросу «где и из чего?».

Да, практически, из ничего… Двигатель, конденсатор и шнур к нему куплены на рынке за шапку сухарей. Думаю, что в каждом городе есть своя барахолка с инструментом и полезными железяками. Где взял ось барабана – пруток 8мм –  затрудняюсь ответить… Из ящика в подвале достал… Подозреваю, что в прошлой жизни это была ножка химического штатива, но не уверен.

Приводной ремень, подшипники, один из шкивов – на рынке. Второй шкив и стаканы под подшипники выточены отдельно на токарном станке. Тут или наличие станка, или знакомый токарь, или, если очень повезет, подшипники уже в стаканах, причем подходящих для вас. Шкив дюралевый (легче и соответственно меньше вибрирует), стаканы стальные.

Могли бы быть тоже дюралевые, но стальной кругляк был ближе по диаметру. Фанера осталась от ремонта, сосновый брусок, из которого склеен барабан, тоже. Собственно именно поэтому толщина фанеры именно 15 мм – какая была фанера, та и пригодилась. Что там в остатке? Саморезы по дереву, винтики М4 – однозначно не экзотика.

Плюс рояльная петля и мебельные бочонки – на рынке или вообще в любом месте, где торгуют мебельной фурнитурой. Если бочки не продают отдельно, то они есть на мебельных уголках (по 2 штуки) и на эксцентриковых стяжках (по 1 шт). Всего их у меня 8 – 4 штуки держат двигатель, в одну ввинчивается регулировочный винт и три  под планкой, прижимающей наждак. А, еще опора под подшипник. Когда-то случайно прихватизировал три метра дюралевого уголка с полочкой 50 мм и теперь режу от него кусочки по мере необходимости. Метра два еще осталось. В общем, единственный элемент, который не делается «на колене» это стаканы под подшипники.

© www.shipmodeling.ru, 2007

Источник: https://www.shipmodeling.ru/tooling_shlif_090307.php

Как сделать ленточный шлифовальный станок по дереву своими руками

Ленточно-шлифовальный станок из обойм для подшипников

В процессе шлифования поверхность дерева или металла доводится до нужной степени гладкости. Использование специальных механизмов позволяет выполнить работу быстрее и качественнее. А сделав шлифовальный станок своими руками, можно сэкономить значительные средства.

Виды шлифовальных станков

самодельный барабанный шлифовальный станок

Шлифовка является финальной стадией обработки заготовки перед нанесением защитного покрытия. Процесс осуществляется с помощью шлифовальных инструментов и наждачных материалов. Все станки по виду обрабатываемой поверхности, форме деталей и конструкции делятся на:

  • плоскошлифовальные;
  • круглошлифовальные;
  • внутришлифовальные;
  • специализированные.

Оборудование рассчитано на выполнение:

  • обдирки и отрезки болванок;
  • доводки до окончательного размера зубчаток, плоскостей, поверхностей кручения;
  • заточки ножей, сверл, резаков.

Наиболее часто умельцы пытаются сделать самостоятельно станки барабанного и ленточного типа по дереву.

Особенности барабанного шлифовального станка

Рабочий орган барабанного станка — это шлифовальный диск в форме барабана. Как правило, на нем обрабатывают детали из дерева длинные и плоские, в том числе щиты, рейки, доски.

Главные комплектующие барабанного шлифовального станка:

  • основание;
  • двигатель;
  • шлифовальный цилиндр;
  • устройство для изменения скорости движения подающего цилиндра;
  • рабочая поверхность;
  • подающий цилиндр;
  • защитный короб;
  • пылеотсос;
  • устройство для регулировки высоты рабочего органа.

Устройство станка не сложно, поэтому его можно сделать самому в домашней мастерской.

Подбор деталей

винт для регулировки высоты

Электромотор можно взять от поломанной стиральной машинки, от нее подойдут также ремень, шкивы и электрические элементы. Оптимальная мощность электромотора 250 — 300 Вт на 1,5 — 3 тыс. оборотов, однофазный (чтобы легче подсоединять) и асинхронный, он более производительный.

Барабан делается из брусков в форме цилиндра, колец из дерева, картонной трубы или отрезка пластиковой канализационной трубы. Последний вариант самый простой, поэтому о нем подробнее. Барабан надевается на ось из металлического стержня длиной до 20 см.

  1. Отрезаем от водопроводной ПВХ-трубы отрезок, равный будущей длине барабана, он должен быть чуть короче оси-стержня.
  2. Из доски или фанеры выпиливаем пару концевых заглушек, равных сечению трубы, по центрам делаем отверстия для оси.
  3. Заглушки закрепляем шурупами в торцах трубы (головки утапливаем).
  4. Устанавливаем ось-стержень, фиксируем клеем.
  5. На поверхность трубы наклеиваем листовую резину, которая улучшит прилегание заготовки. Абразивный материал можно крепить к барабану степлером, по спирали.

Корпус самодельного станка делается из толстой фанеры или доски дерева. Из фанеры можно сделать и рабочую поверхность. Корпус состоит из пары боковых стоек, поперечины и основания, придающего жесткость.

Рабочая поверхность должна быть достаточно прочной, чтобы не прогибаться во время шлифовки. Подвижная часть стола с задней стороны крепится на петли, с передней — регулировочным винтом.

В зависимости от шага резьбы винта можно будет регулировать толщину шлифовки.

Сборка

На корпус снизу навешиваем электромотор. Заранее в корпусе предусматривается отверстие для оси. Барабан устанавливается в верхнюю часть станины. Ось размещается с обоих концов на подшипники в обоймах, зафиксированных при помощи шурупов к боковым опорам.

Устанавливаем шкивы на оси и протягиваем ременную передачу. Оборудуем электропроводку, выключатель. Размещаем регулировочные винты: один снизу и пару по бокам.

Делаем ленточный шлифовальный станок своими руками

ленточный шлифовальный станок

Устройство ленточного станка таково: на столешнице в различных положениях устанавливается рабочий столик. Стол передвигается за счет роликов по направляющим цилиндрической формы, закрепленных на суппорты.

На шкивы, находящиеся выше стола, надевают шлифовальную ленту, которая натягивается винтами. Деталь прижимают с помощью утюжка к абразиву, который перемещается в поперечном направлении.

Движение ленты обеспечивается электродвигателем посредством ременной передачи.

Сделать такое устройство можно самому. Главные элементы станка: двигатель, основание и катки. Электромотор опять подойдет от стиральной машинки (мощность до 300 Вт, 1,5 тыс. оборотов в минуту).

Основание выпиливают из металла и сваривают, оно должно быть достаточно крепким, не шататься. Размеры рабочей столешницы примерно 16 х 18 см.

В торце одной из сторон высверливаются 3 отверстия для крепления площадки с электродвигателями с помощью болтов.

Желательно делать рабочую площадь максимальной, это увеличит возможности использования станка. Удобнее шлифовать детали, когда длина стола больше или равна длине заготовки.

При скорости перемещения абразивной ленты около 20 м\сек поперечник цилиндров должен быть около 20 см. При правильном расчете можно обойтись без редуктора.

Ведущий цилиндр жестко фиксируется на шкив двигателя, второй — натяжной. Он беспрепятственно вращается на подшипниках на фиксированной оси. Со стороны подвижного цилиндра рабочая поверхность должна быть немного скошена, чтобы добиться мягкого касания абразивной поверхности. Это очень важно для работы с проклеенными соединениями.

Цилиндры можно сделать из ДСП. Выпиливаются квадратные плитки 24 х 24 см из которых на оси собирается пакет и обтачивается до поперечника 20 см. При вытачивании барабана важно учесть: посередине его диаметр должен быть больше чем у краев на 2,5 — 3 мм.

Такая форма позволяет расположить абразивную ленту прямо посередине. Удобнее всего использовать ленту шириной 20 см. Кроме шлифовки деталей из дерева на таком станке можно затачивать любые резаки, а также обрабатывать криволинейные детали.

ролик демонстрирует как сделать шлифовальный станок своими руками:

Примеры чертежей и моделей

Источник: http://StanokGid.ru/universalnyj/lentochnyi-shlifovalnyi-stanok-svoimi-rukami.html

Преимущества ленточно-шлифовального станка

Ленточно-шлифовальный станок из обойм для подшипников

Среди многообразия станков по металлу особое место занимает ленточно-шлифовальный. Его главная отличительная черта – лента, на поверхность которой нанесены абразивные материалы повышенной прочности. Использование таких станков по металлу получило широкое распространение в металлообрабатывающей промышленности, где с их помощью осуществляется финишная полировка поверхностей деталей.

Где применяется

Ленточно-шлифовальный станок принадлежит к числу устройств, без которых невозможно создание качественных, надежных и долговечных металлических элементов, являющихся составными элементами различных конструкций. С его помощью возможно:

  • удаление с поверхности заусениц;
  • наплывов лакокрасочных материалов;
  • устранение незначительных дефектов поверхности в виде выступов и бугров.

Ленточно-шлифовальный станок GRIT-GI

Такое оборудование незаменимо при необходимости выполнить качественную шлифовку внутренней поверхности металлических изделий, особенно на завершающей стадии шлифовки закруглений. Ленточный шлифовальный станок может быть использован при работе с легированной и простой сталью, цветными металлами.

Существуют модели станков по металлу, на которых выполняется шлифовка металлических изделий с элементами различной формы. Детали могут быть:

  • круглыми;
  • квадратными;
  • овальными;
  • многоугольными.

Подвергаются этой обработке трубные составляющие, диаметр поперечного сечения которых отличается значительным размером.

Обработка ленточно-шлифовальным станком

Так как процесс механической обработки изделий из металла состоит из нескольких этапов, то для каждого из них существует специально созданное оборудование. Только использование шлифовальных станков позволяет добиться полноценной гладкости и ровности поверхности составляющих. Тип станка зависит от формы детали, особенностей металла, класса точности обработки и серийности выпуска элементов.

Конструктивные особенности

Для выполнения технологических операций на производстве в цехах устанавливают два вида станков по металлу, осуществляющих шлифовку.

Специализированные, изготавливаемые по индивидуальному заказу для выполнения строго определенных операций, связанных с финишной обработкой деталей.

И обычного назначения, используемы для стандартной шлифовки элементов серийного производства. Марка такого оборудования зависит от операций, которые на нем выполняются. Это может быть шлифовка наружная и внутренняя. Для чистовой обработки деталей со сложной геометрией нужна профильная шлифовка.

Шлифовальные станки

В современном производстве используют и станки, которые предназначены для выполнения нескольких технологических операций, связанных с финишной обработкой. Такое оборудование имеет непосредственное отношение к числу дорогостоящих устройств и потому производство не всегда рентабельно.

Основной рабочий элемент, которым оснащены ленточно-шлифовальные приборы – лента с покрытием из абразивных материалов. Ее склеивают, превращая в кольцо, и крепят на двух роликах.

Вращательное движение передается от роликов ленте. А скорость и частота вращения всего механизма зависят от мощности двигателя, установленного на станок. Для того чтобы добиться максимального качества обработки поверхности оборудование оснащают моторами с повышенной частотой оборотов.

Спецификация оборудования

В первую очередь нужно сказать о том, что ленточно-шлифовальные машины, точнее, их использование для финишной обработки, могут стать причиной того, что деталь будет забракована из-за царапин на отшлифованной поверхности.

Важно правильно подобрать ленту и размер зерна абразивного материала. Такие характеристики, как мощность и количество оборотов в минуту должны оказать непосредственное влияние на сделанный выбор.

На повышенных оборотах крупнозернистое абразивное покрытие повредит ровную гладкую поверхность.

Виды лент для шлифовального станка

Зернистость шлифовальной шкурки классифицируется в строгом соответствии с существующим стандартом:

  • для грубых операций по металлу – Р22–Р36;
  • мокрая шлифовка – Р1000 – Р1200;
  • для максимально бережной и точной шлифовки – Р2000 – Р2500.

Характеристики, отличающие ленточно-шлифовальные станки, используемые для выполнения операций на металлических поверхностях, указывают на мощность двигателя и количество оборотов.

Правильно выставив обороты можно осуществлять шлифовку не только ровных поверхностей и кромок деталей, но и обработку закругленных элементов.

Для получения высококачественного результата необходимо снизить обороты и пройтись по поверхности несколько раз.

Ленточные шлифмашины (ЛШМ)

Основные характеристики

Составляя описание станков по металлу важно упомянуть и такие характеристики, как:

  • размер ролика;
  • параметры приводного ролика;
  • высота рабочего стола;
  • угол наклона стола.

Шлифовальный станок может быть установлен и закреплен на поверхности рабочего стола, что облегчает процесс обработки небольших элементов, изготовленных из легированной стали или цветных металлов. Прежде чем задуматься об установке станка по металлу на поверхность стола, необходимо уточнить его габариты.

Строение шлифовального станка

Интересуясь станками по металлу, стоит обратить внимание на наличие отверстия для пыли, без которого невозможно полноценное функционирование устройства. Ленточно-шлифовальные агрегаты выходят из строя при неосторожном обращении и в результате сильных загрязнений, в том числе и скопившейся пылью.

Электропитание, мощность, уровень шума

Важнейшие характеристики, которыми отличаются ленточно-шлифовальные агрегаты – мощность двигателя и необходимое для его функционирования электропитание.

Мотор мощностью от 3 до 4 кВт является наиболее востребованным. Таких параметров вполне достаточно для работы с различными металлами, но недостаточно для того, чтобы поцарапать деталь.

Конечно, это актуально в том случае, если правильно выбрана лента.

Эффективная работа возможна только в том случае, если станок подключен к электросети с постоянным напряжением.

Точные характеристики питания, при которых нормально функционирует ленточно-шлифовальный станок:

Работа устройства неизбежно сопровождается шумом, возникающим при включении агрегата. Уровень его не должен превышать:

  • во время работы 90 дБ;
  • на холостом ходу – 86 дБ.

Превышение указанных значение непросто создает дискомфорт, но способно причинить вред здоровью человека.

Указанные характеристики уровня звукового давления не являются обязательными, но в большинстве случаев именно они помогают пользователю правильно оценить возможность существования опасности и определенной степени риска во время операций, которые выполняют, используя ленточно-шлифовальные устройства.

Размеры станины и угол наклона стола

Ленточно-шлифовальный агрегат устанавливается на поверхность рабочего стола, фиксируется крепежными болтами. Перед установкой и фиксацией важно уточнить такие характеристики, как:

  • угол наклона стола, обычно составляет от 30 до 50 0;
  • габариты станины, длина которой составляет в большинстве случаев 400 мм, ширина варьируется от 300 до 400 мм.

Именно от этих параметров зависит удобство мастера при выполнении операций, связанных со шлифовкой различных металлических поверхностей.

Шлифование направляющих станины

Правильно выбранный угол наклона стола позволяет устанавливать ленточно-шлифовальный агрегат, предназначенный для полировки небольших элементов, округлостей и кромок деталей. Каждое устройство должно быть оснащено гасителем искр, ограждением ремня, регулятором положения, рукояткой блокировки угла наклона станины.

Выключатель, установленный на качественный и функциональный ленточно-шлифовальный агрегат, в обязательном порядке оснащается блокиратором. Это необходимо для обеспечения надежной полноценной защиты от перегрузки.

Все перечисленные характеристики являются свидетельством и подтверждением функциональности устройства, но эффективной работы каждый пользователь должен быть уверен в собственной безопасности во время выполнения работ.

Правила безопасности пользования станком

В первую очередь необходимо сказать о том, что категорически запрещается приступать к выполнению операций, связанных со шлифовкой металлических деталей, не убедившись в качестве и надежности крепления станка на поверхности рабочего стола. После этого, нужно переодеться в специальную форму и позаботиться о наличии средств индивидуальной защиты, в роли которых выступают перчатки, очки, головной убор. Далее следует проверить:

Перед использованием нужно проверить станок на исправность

  • месторасположения электрического кабеля и качество его подсоединения, осуществляющегося с помощью плавкого предохранителя;
  • перед запуском станка нужно присоединить пылесборник и осуществить регулировку натяжения ленты;
  • отрегулировать, используя рукоятку, угол наклона.

После включения агрегата выполняют пробную шлифовку, после которой подтягивают, ослабляют или заменяют ленту. Все операции проводят в закрытых помещениях, после получения подтверждения о пригодности и исправности оборудования.

В современном производстве используется ленточно-шлифовальное оборудование главной отличительной чертой и преимуществом которого можно назвать модульность, многофункциональность, наличие в оснащении дополнительных элементов.

Это станки пользуются повышенным спросом при выполнении финишной обработки деталей, изготовленных из различных металлов, а их использование позволяет добиться положительных результатов в выполнении работ высокого уровня качества.

: Самодельный ленточно-шлифовальный станок

Источник: http://promtu.ru/obrabotka-metallov/lentochno-shlifovalnyj-stanok

Шлифовальный станок своими руками: чертежи, фото и видео

Ленточно-шлифовальный станок из обойм для подшипников

Шлифовальный станок, полезная вещь в мастерской. Тем, кто работает с деревом, такой аппарат просто необходим, так как является универсальным, что значительно упрощает работу.

Но, к сожалению, такие станки имеют довольно большую цену и поэтому приходится изобретать. В данной статье пойдет речь о функциональном, а главное удобном, шлифовальном станке, с подробными чертежами и фото.

Каждый пункт подробно рассмотрен, а если что-то непонятно, всегда можно просмотреть видео.

Введение

Есть много вариантов различных шлифовальных станков, но самое главное – чтобы он был удобен в использовании.

Данный вариант конструкции отвечает многим требованиям, и подкупает своей простотой, но в тоже время функциональностью.

Отличительна особенность этой конструкции в том, что в качестве движущего элемента используется обычная дрель, а её установка занимает меньше одной минуты, а главное, что ее легко снять со станка и использовать в своих целях.

В этой статье опишутся все пошаговые этапы создания универсального шлифовального станка, но прежде чем приступать к работе, нужно хорошо подготовиться и просчитать полный объем работы.

Подготовка к работам

Без инструмента никак не обойтись, поэтому нужно подготовить качественный и исправный ручной и электроинструмент, а именно:

  • Станок для распиливания (циркулярная пила или из электролобзика;
  • Фрезеровальный станок;
  • Шлифовальный станок или гриндер;
  • Дрель или шуруповерт (и, конечно, сверла);
  • Электролобзик с пилками;
  • Сверлильный станок;
  • Пылесос. например типа «Циклон».
  • Различные ручные инструменты (рулетка карандаш, отвертка и т.п.).

До начала работ, важно чтобы весь материал был под рукой, тогда работа будет проходить быстро и слажено. Таким образом, для сборки стационарного шлифовального станка нам понадобится следующий материал:

  • лист фанеры (размером 25*36,5 см);
  • крепеж (болты, гайки; шурупы и пр.);закрытые подшипники;
  • мебельные футорки;
  • металлическая подставка;
  • шлифовальная лента.

Для того чтобы изготовить какую-либо заготовку из фанеры, нужно знать основные характеристики материала. В статье «Станок из электролобзика для выпиливания своими руками» были приведены некоторые характеристики фанеры (зависимость толщины фанеры, кол-во слоев, отклонения, разнотолщинность и пр.). Возможно, будет полезной дополнительная таблица:

Марка фанерыФанера бакелизированнаяФанера авиационнаяФанера строительная
Толщина листов*5-181-121,5-18
ВодостойкостьВысокаяВыше среднегоФСФ – повышенная ФК – средняя
Плотность, кг/м.кубОколо 1 000500-650В зависимости от породы древесины: плотность фанеры хвойной – 660плотность фанеры лиственной — 800
Предел прочности при растяжении, МПаВдоль волокон – 80Рубашки – 65-80

Основные конструктивные элементы

Изготавливаемый станок имеет довольно простую конструкцию, и состоит из следующих элементов:

  1. Основание;
  2. Подставка для дрели;
  3. Столешница для размещения заготовок;
  4. Две боковых крышки корпуса;
  5. Один ведущий ролик и два ведомых;
  6. Механизм регулировки положения ленты.

Боковые крышки

Перед выполнением распила, нужно нанести разметку. Для этого нужно определиться с размерами и формой самой заготовки. Ниже показан подробный чертеж детали.

Пример разметки боковой крышки шлифовального станка, показан на фото ниже.

Для более удобной распилки внутренних деталей и ответственных элементов, электролобзиком и станком для распилки, можно просверлить отверстия. Для точной и качественной работы, лучше использовать подложку. Обратите внимание, вырез под подвижный ролик нужен только на одной заготовке.

Основные части детали требующие отверстий показаны на фото.

После высверливания необходимых отверстий, можно приступать к вырезке внутренней части крышки, при этом, не боясь «вылезти» за пределы разметки в районе углов. Вырезать лучше всего на станке.

После, только на одной из заготовок, вырезаем меньшее отверстие для кронштейна. Работу лучше произвести электролобзиком, при этом конструкцию лучше закрепить струбцинами.

Вторая часть крышки пока не понадобиться, так как основная работа будет проводиться с одной частью стенки. После чего можно приступать к склейке основания для подшипников. Для склейки квадратов используется обычный клей ПВА, столярный клей или любой другой, предназначенный для дерева. Размер деревянных квадратов 5*5 сантиметров.

После чего, склеенные элементы нужно скрепить струбцинами или оставить на время под прессом. Важно обеспечить надежный контакт при склейке заготовок.

Пришло время вырезать отверстие для подшипника. Лучше всего, с этой задачей справится фрезер. После вырезки, лишние элементы можно удалить при помощи ножа или другого режущего инструмента.

Отверстие высверливается с двух сторон, для дальнейшей установки подшипников.

Меняем насадку, и делаем отверстие под мебельную футорку. Туже процедуру повторяем и со второй заготовкой.

В итоге, если вся работа была выполнена правильно, получится следующая конструкция.

Запрессовываем подшипники с двух сторон, как показано на фотографиях. Данные подшипники будут предназначены для ведущего вала.

Конструкция сквозная, и подшипники должны располагаться с лицевой и с внутренней стороны.

После чего, при помощи шестигранника устанавливаются футорки, в заранее подготовленное отверстие.

Так же как и в случае подшипников, мебельные футорки устанавливаются с двух сторон.

Следующее действие, которое необходимо сделать – установить полки. Самая большая полка, состоит из доски и имеет размер 32,5*6,5 см и имеет толщину 1 см. Устанавливается при помощи четырех саморезов, как показано на фото.

Вторая полка имеет размеры 22,8*6,5 см, с такой же толщиной. Крепится на три самореза.

И последняя полка имеет размеры 10,2*65 см, 1 см толщины и крепится на два самореза.

После чего, обе заготовки закончены, и теперь можно переходить к следующему этапу – сборке механизма регулировки положения шлифовальной ленты.

Сборка механизма регулировки положения ленты

Начинаем сборку основного подвижного элемента стационарного шлифовального станка. Для начала, потребуется склеить между собой два бруска. Больший брус размером 6,8*4 см, меньший размером 3,2*3,8 см. Меньший брус, должен находиться точно по центру большего.

Пока сохнет подвижный элемент, можно приступить к склейке фиксатора. Для этого, нужно приклеить два кубика размером 2*2 см и толщиной 1,8 см по двум сторонам бруса 7,8*2 см. Должно получиться как на фото.

После высыхания первой детали, нужно просверлить сквозное отверстие посередине и установить две мебельные футорки.

Далее просверливаем отверстие сбоку, но не сквозное, также устанавливаем футорки. В него будет вставляться ручка, для регулировки ленты. После всех выполненных действий деталь готова.

Затем, нужно сделать отверстие под забивную гайку в фиксаторе, делается это в два этапа. Первый, включает в себя высверливания посадочного места перьевым сверлом или сверлом Форстнера.

Далее в ход вступает обычное сверло, которое проделает сквозное отверстие для шурупа, который будет подтягивать подвижную заготовку.

Если все действия выполнены правильно получится такая же заготовка, как показанная на картинке ниже.

Все готово, и можно приступать к запрессовке гайки. Важно установить гайку ровно, чтобы она «села» в специальное отверстие и была «заподлицо». Должно получится так:

Заготовки выполнены, нужно только разместить их на стенке будущего шлифовального станка. Но перед этим, нужно высверлить отверстие в боковой части. Оно поможет установить ручку регулировки положения шлифовальной ленты.

Устанавливаем фиксатор, с подвижным элементом, с помощью двух саморезов. Важно чтобы подвижная деталь размещалась правильной стороной. Футорка должна быть направлена в сторону отверстия. Вот что в итоге должно получиться.

Можно приступать к изготовлению ручек регулировки шлифовальной ленты. Самый простой способ – это вырезать ручку сверлом-коронкой.

Двух заготовок будет вполне достаточно. Просверливаем посередине сквозное отверстие и вставляем в него болт. После чего, устанавливаем ручки в боковую футорку подвижного элемента и в забивную гайку фиксатора. В итоге, получится следующая конструкция.

Изготовление роликов

Ролики это подвижный, и самый главный элемент всей системы. Поэтому важно сделать их максимально качественно. Как и в случае с ручками, изготавливаем их с помощью сверла-коронки. Нужно вырезать шесть частей ведомых роликов.

Затем, берется большая коронка и изготавливаются три части ведущего ролика, после чего, можно приступать к склейке.

Так же как и другие части стационарного шлифовального станка, их можно склеить клеем ПВА или столярным клеем. Для сжатия заготовок при склейке лучше использовать винты и гайки с шайбами. На фото снизу показано как это сделать.

После склейки, можно снять винты и подготовить ролики для дальнейшей работы. В ведомых роликах нужно установить по два подшипника, в ведущий ролик потребуется установить две забивных гайки. Процедура проводилась раньше, поэтому описывать её еще раз, смысла нет. В итоге должен получиться следующий результат:

Все установлено, а значит можно затянуть на всех роликах шлифовального станка по одному болту с гайкой. Важно затягивать гайки так, чтобы подшипник имел свободный ход. Теперь можно приступать к предпоследнему этапу.

Установка роликов

Для начала, нужно установить ведущий ролик в крышку, где находится подшипник. Так, как показано на фото.

После чего болт необходимо затянуть гайкой, таким образом, чтобы подшипник оставался подвижным. После чего, все можно законтрить второй гайкой.

Первый ведомый ролик закрепляется в мебельной футорке. Крепление конструкции выполняется при помощи гайки между роликом и стенкой шлифовального станка.

И точно также закрепляется второй ролик на кронштейн.

Сверху прикрепляется последняя полка и наш станок принимает похожие очертания. Подошло время к заключительному этапу.

Заключительный этап

Первое что нужно сделать, прикрепить на петлях вторую крышку станка.

Затем посадить на саморезы основание станка, для большей устойчивости.

После чего устанавливается и фиксируется шлифовальная лента.

Затем изготавливается столешница. Важно, чтобы лента имела свободный ход, и не должна цепляться.

К столешнице крепиться специальный упор для ленты, чтобы работа была удобной.

Крепиться он при помощи саморезов.

Затем прикрепляется полка столешницы.

И в конце устанавливается подставка для дрели.

Итог

Наш шлифовальный станок, который сделан своими, руками готов! Если придерживаться всех инструкций, описанных выше, то получиться настоящий друг и помощник, который по праву займет свое достойное место в мастерской..

Размеры

Приведем таблицу с габаритными размерами нашего самодельного инструмента:

ПараметрЗначение, мм
Длина365
Высота400
Ширина230

Размеры стенок и прилегающих к ним элементов:

Размеры элементов кронштейна:

Размеры ручек и ведомых роликов:

Размеры столешницы:
Размер основания:

, по которому делался этот материал.

Источник: https://verstakdoma.ru/stati/instrument/samodelny/shlifovalnyj-stanok-svoimi-rukami/

Ленточный гриндер. Шлифовальный станок ножедела

Ленточно-шлифовальный станок из обойм для подшипников

Настольный ленточно-шлифовальный станок или, короче – ленточный гриндер (хотя, если уж точно произносить это англоязычное слово – то грайндер) представляет собой приводное устройство, предназначенное для шлифования и доводки плоских поверхностей, снятия слоя ржавчины или краски, а также ликвидации острых кромок и заусенцев со стальных и любых неметаллических деталей. Но цена промышленных моделей, даже отечественного производства, стартует от 16…18 тыс. рублей. Стоит подумать о самодельном гриндере…

Работа и конструкция ленточного гриндера

Принцип работы гриндера несложен. Имеется группа роликов, через которые пропущена шлифовальная лента требуемой зернистости. Если привести во вращение ведущий ролик, насаженный на выходной вал электродвигателя, то автоматически начнут вращаться и остальные.

Регулируя относительное расположение ведомых роликов, можно шлифовать поверхности, имеющие дефекты различной глубины.

Для компенсации вероятного растяжения ленты (при её длительной эксплуатации) предусматривается механизм натяжения одного из роликов (как правило, того, который в кинематической цепи станка находится где-то между ведущим и ведомым).

В конструкцию ленточного гриндера входит столик, на котором должно закрепляется обрабатываемое изделие. Лучше, если такой столик будет иметь возможность поворачиваться вдоль одной из осей на угол до 90º: тогда возможно шлифование двух взаимно перпендикулярных плоскостей с одной установки детали.

В качестве средства безопасности на раме станка есть смысл предусмотреть откидное защитное стекло из прозрачного акрила – тогда нет опасений, что чешуйка сошлифованной краски или окалины попадёт в глаз оператору. Естественно, потребуются органы управления, которые размещаются в станине или на раме станка.

Переносные исполнения снабжаются прочной стойкой, на основании которой имеются крепёжные отверстия, при помощи которыхгриндер можно закрепить на верстаке.

Попробуем абстрагироваться от изящества дизайна и цвета, и взглянем на конструкцию трезво. Сразу бросается в глаза визуальная неустойчивость станка: вылет консольно расположенных роликов намного больше, чем опорная поверхность под станиной. Кроме того, отсутствие столика не позволяет обрабатывать сравнительно массивные поверхности, которые длительно держать навесу просто неудобно.

Увеличенная длина ленты (и сопутствующие этому механические потери на трение) становится причиной применения в приводе двигателя повышенной мощности, а, следовательно, и энергоёмкости. Узел натяжения изящен и прост в наладке, а в комплекте к станку имеются сменные шлифовальные насадки, позволяющие шлифовать даже внутренние поверхности – но стоит ли за это выкладывать более 100 тыс. руб.

?

Выбор ленты для гриндера

Подбор ленточного гриндера целесообразно начать с конца, а именно — определить, какой ширины и высоты поверхности будут обрабатываться шлифованием. После чего сравнить эти потребности с фактическими размерами шлифовальных лент, которые имеются в продаже.

Как известно, бесконечные шлифовальные ленты различаются своей длиной, шириной и степенью зернистости. Размерный ряд шлифовальных лент отечественного и импортного производства, которые предназначены для применения в гриндерах, следующий: длина 610, 915, 1230, 1600, 1830 мм, при ширине 50 и 100 мм. Можно поискать и другие, но при безусловном выполнении следующих требований:

  • Шлифовальная лента должна иметь тканевую эластичную основу;
  • Выдерживать угловые скорости не ниже 1500 мин-1;
  • Обладать высокой абразивной стойкостью;
  • Допускать относительное удлинение без разрыва материала не менее 10…15%;
  • Минимально нагреваться при длительном непрерывном шлифовании.

Необходимо отметить, что для самодельного гриндера лучше подойдут шлифовальные ленты длиной не более 1230 мм. Короткие ленты сильнее изнашиваются, поскольку не успевают остывать при своём холостом движении, а более длинные автоматически увеличивают габариты станка, не давая взамен каких-то видимых преимуществ.

Важны также и показатели механической прочности материала ленты. Категорически не рекомендуется ориентироваться на составные ленты, пусть даже и склеенные двойным скотчем: при работе место стыка растягивается, а натяжение ленты ослабевает.

Более того, возможен внезапный разрыв ленты со всеми вытекающими отсюда последствиями. Учитывая быструю скорость движения ленты по поверхностям роликов, удельные усилия шлифования не должны превышать 0.7…0,8 кг/см2.

Этому соответствуют параметры механической прочности ленты из электрокорунда в пределах 800…900 МПа.

Важно, что перед применением лента должна быть вывешена на цилиндре диаметром от 50…60 мм в течение как минимум 48 часов. Это обеспечит естественное удлинение изделия перед его эксплуатацией.

Гриндер своими руками. Чертежи с размерами

Основное внимание при разработке стоит уделить конструкции роликов, фиксации изделия при шлифовании и выбору мощности электродвигателя. Рассмотрим эти моменты подробнее.

Конструирование роликов

Особо важно правильно изготовить головной, ведущий ролик. Он должен быть достаточно массивным, чтобы, обладая заметным моментом инерции, не сразу разгонять ленту до фактических значений окружной скорости.

Учтём, что для привода самодельного ленточного гриндера будет с очевидностью принят стандартный электродвигатель, со скольжением не выше 9%, тогда эта скорость при номинальных 1500 мин-1 будет составлять не более 1380…1400 мин-1.

С другой стороны из стали этот ролик изготавливать также нельзя: при пуске двигатель может сразу не провернуть массивный ролик.

Выход: либо использовать дюралюминий марки не ниже Д16, либо изготовить стальной ролик полым. При этом с увеличением диаметра ролика полость придётся выполнять глубже.

На ролике желательно предусмотреть торцевую канавку, ширина и глубина которой будет соответствовать сечению намеченной к применению бесконечной шлифовальной ленты. Этим исключается возможный сход ленты с одного из роликов, если их оси не будут расположены строго в одной плоскости.

Аналогичные канавки выполняются на ведомом и натяжном ролике. Их можно изготавливать из дюралюминия, и не вытачивать в них полости.

Особое внимание необходимо уделить шероховатости поверхности роликов. Она должна быть в пределах Ra1,25… Ra2,5. При большей шероховатости будет наблюдаться ускоренный износ ленты, при меньшей — возможно её проскальзывание в случае длительного шлифования.

Ролики ленточного гриндера должны обязательно устанавливаться в закрытые подшипниковые узлы на базе подшипников качения: так исключается случайное попадание частиц сошлифованного материала на оси роликов. Основное требование к подшипникам – соответствие его несущей способности фактическому числу оборотов двигателя.

Для крепления роликов на осях можно использовать обычные шплинты, либо выполнять ось в виде пальца с буртом, как это предписывает ГОСТ 9650. Выходной ролик должен иметь шпоночный паз для установки на вал электродвигателя.

Выбор электродвигателя и поворотного стола

В процессе изготовления гриндера своими руками важно верно подобрать привод. В большинстве случаев подойдёт двигатель с числом оборотов 1500…3000 мин-1, при мощности от 0,75 кВт (можно и больше – до 1…1,5 кВт, однако в этом случае повышенных скоростей шлифования может не выдержать материал бесконечной шлифовальной ленты).

Выбор мощности диктуется основной долей работ, которые предстоит выполнять на станке. Например, при преобладании чернового, силового шлифования (съём ржавчины, окалины, зачистка заусенцев) двигатель обычно выбирают помощнее, а номинальное число оборотов, наоборот, может быть уменьшено до 1200 мин-1.

К концу выходного вала двигателя присоединяют ведущий ролик.

Учитывая, что при шлифовке выделяется значительное количество пылевидных отходов, корпус двигателя должен быть закрытым и обдуваемым, поэтому рекомендации использования в качестве привода двигателя от старой стиральной машины не стоит принимать во внимание.

Проектируя самодельный гриндер, есть смысл заложить в конструкцию максимальную технологичность. Этому способствуют два обстоятельства:

  • Изготовление поворотного стола;
  • Наличие прижимной плоскости, на которую можно опирать шлифуемое изделие.

Первая задача решается так. Столик изготавливается с подвижным кронштейном, который имеет возможность поворота относительно горизонтальной оси на фиксированные углы.

Стол должен выдерживать заметные технологические нагрузки, а потому должен быть не тоньше 15…20 мм (для снижения массы детали целесообразно и здесь использовать дюралюминий).

В качестве прижимной плоскости целесообразно использовать раму станка. Для этого одну из поверхностей – ту, которая будет находиться у предметного столика – надо прошлифовать, и обеспечить ей максимальную жёсткость.

Источник: http://proinstrumentinfo.ru/lentochnyj-grinder-svoimi-rukami-chertezhi-s-razmerami/

Поделиться:
Нет комментариев

    Добавить комментарий

    Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.